支架冲压模具设计.docVIP

目 录 1．引言 …………………………………………………………………………1 2．冲压的概念…………………………………………1 3工艺分析及工艺方案的决定………………………………………………………………3 工艺分析………………………………………………………3 （2） 工艺方案的确定…………………………………………………………4 4压力机的选用……………………………………………………………………4 5、冲压模具零件加工工艺的编制………………………………………………………………7 （1） 凹模加工工艺过程……………………………………………………………7 （2）凸模加工工艺过程……………………………………………………………………7 （3） 冲孔凸模加工工艺过程 …………………………………………………………7 卸料板加工工艺过程 ……………………………………………………………………7 （5）凸模固定板加工工艺过程 ……………………………………………………………………8 （6）上模座加工工艺过程 ………………………………………………………………8 （7）下模座加工工艺过程……………………………………………………………………8 （8）导料板加工工艺过程……………………………………………………………………………11 6 结束语……………………………………………………………………………11 7 参考文献…………………………………………………………………………11 支架冲压模具设计本课题软件设计本课题软件设计 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 3工艺分析及工艺方案的确定 3.1工艺分析 由图1可知, 零件形状较复杂, 但其使用环境决 定了其精度要求并不高。成形该零件需冲裁与弯曲 工序完成。冲裁工序成形零件的展开形状, 弯曲工 序最终成形零件。 图1 支架三维结构 图2 支架展开图 从尽量选用条料宽, 进距小, 保证零件质量的角度 考虑, 选用图3( a) 所示的排样方法。即: 第一步冲零 件上的7个孔及2个导正销孔; 第二步对部分轮廓 进行冲裁, 但保留连接部分, 冲裁后顶回与原轮廓重合; 第三步冲裁剩余轮廓, 仍保留连接部分, 顶回后 即可得到零件展开形状。 ～～ 图4-3压力中心 (3).计算凸凹模刃口尺寸及公差 由于材料较厚,模具间隙较小,模具的间隙由配作保证,工艺比较简单,并且还可以放大基准件的制造公差,(一般可取冲件公差的1/4),使制造容易,因此采用配作加工为宜. 由落料尺寸得,凹模会变小,所以得下图4-4以凹模为基准,配作凸模. 如图4-4刃口尺寸 由冲孔尺寸得,凸模尺寸变小,所以有图4-4以凸模为基准,配作凹 模.如图4-4刃口尺寸 图4-4刃口尺寸 根据表3-9,由材料厚度可得Zmin=0.320mm, Zmax=0.400mm. 如图4-22,由落料,凹模磨损后变大,有A1=24 ,A2=90.4 .由表3-14,表3-15可得磨损系数X1=0.75,X2=0.5所以: Ad1=(A1max-x△)=(24-0.75X0.43) =23.68 Ad2=(A2max-x△)=(90.4-0.5X0.5) =90.15 由于Ad1, Ad2为落料尺寸,故以凹模为基准,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配作，保证双面间隙值为0.32～, b2=5.5, b3=5.2, b4=6.5, b5=6, b6=12, b7=2 而b5 , b7为自由尺寸,其公差为IT14,所以查表可得△5=0.3,△7=0.25 由表3-14,表3-16可得,磨损系数X1=X1=X5=0.5, X3=X4=X7=0.75 因圆弧R6与尺寸12相切,故bp6不需采用刃口尺寸公式计算,而直接取bp6=2bp5.所以: bp1=(b1min+X1△1)=(2.5+0.5X0.25)=2.625 bp2=(b2min+X2△2)=(5.5+0.5X0.3)=5.65 bp3=(b3min+X3△3)=(5.2+0.75X0.15)=5.313 bp4=(b4min+X4△4)=(6.5+0.75X0.2)=6.65 bp5=(b5min+X5△5)=(6+0.5X0.3)=6.15 bp6=2bp5= 12.3 bp7=(b7min+X7△7)=(2+0