原料厂提高混匀料质量的实践.docVIP

原料厂提高混匀料质量的实践 摘要 济钢原料厂通过开发应用先进的原料混匀技术并实施一系列改造，如一次料厂原料按成分有序堆放、建立厂内化验室、实施4BLOCK堆料工艺等，大大提高了混匀料的质量，为烧结提质、增产、增效提供了可靠的保障，同时也提升了自身的装备水平，提高了劳动生产率。 关键词 原料混匀?? 4BLOCK堆料???? 匀矿质量 1 前言 济钢原料厂占地面积为22.53万m2，设有火车受卸系统、汽车受料系统、一次料场预配料系统、二次混匀料厂等，担负着向2×120m2和2×60m2烧结机供应混匀料和燃料的任务，年产匀矿达520万t。原料厂加工处理的各种原料有来自澳大利亚、巴西、印度的进口矿粉；省内外各种精矿粉；以及济钢公司内部生产过程中产生的烧结、球团凡框、高炉灰、钢渣等。近年来，随着精料方针的贯彻实施，烧结对混匀料质量的要求也越来越高。为此，原料厂通过不断研究探索、开发和应用原料混匀技术，使混匀料质量逐年提高，为烧结乃至炼铁增产增效做出了积极贡献。 2 提高混匀料质量的措施 2.1 一次料场按原料成分有序堆放 一次料厂设计储量为40万t，分为四个堆料区（每个料区400m×30m），进厂原料按产地和成分不同分别堆放。为兼顾2台DBK1000.30型堆料机和3台QLK800.32型取料机堆、取料作业的方便，对同一种料可能分两堆或三堆堆放。考虑到国内精矿粉因产地不同，成分波动较大，仅河北不同产地的精矿粉就有20余种，我们采取按高铁高硅、高铁低硅、低铁高硅、低铁低硅四个成分区间分别进行堆放。具体指标的划分范围如表1所示。 表1??? 对国内精矿粉分区堆放的成分指标划分 指标 TFe/% SiO2/% 高铁低硅 65.0～67.5 2.0～3.5 高铁高硅 65.0～67.5 5.5～7.5 低铁低硅 62.0～65.0 2.0～3.5 低铁高硅 62.0～65.0 5.5～7.5 ? 2.2建立厂内化验室，及时检测进厂原料和预配料的成分 建立并完善了厂内化验室，为其配备了F97-2型密封式化验制样粉碎机、101D-2型电热鼓风恒温干燥箱、721分光光度计、SX24-10型箱式电阻炉及温控仪、精密分析天平、蒸馏水器等检测设备，对进厂原料和预配料成分及时取样化验，为匀矿生产提供准确的分析数据。其主要作用有三：一是为应用4BLOCK技术，实施优化配料混匀造堆工艺提供可靠依据；二是及时检测进厂原料成分，，并与物资检查站提供的数据进行对比，防止堆料时混料；三是及时发现原料质量问题，向供货方退货或索赔。 2.3 在预配料皮带上设置自动采制样系统 过去，对预配料取样采用的是人工取样方式，即每隔4小时将配料的匀-2皮带停机，由取样工从皮带上取下半米宽的预配料，在进行人工缩分，对粒度超过5mm的还须用锤子砸碎。这种取样方式不仅样品偏析大，代表性差，不能准确反映4小时内预配料成分的波动情况，而且取样工劳动强度大，劳动生产率低。为此，我们投资19万元，在匀-2皮带中部设计安装了一套自动采制样系统，投用后，有效地解决了上述问题。 次自动采制样系统由初级采样机、次级采样机、皮带输送机、破碎机、配电柜等组成。根据实际工况，我们设定每4分钟取样机自动从运行中的皮带上取样一次，每2分钟缩分一次，正常情况下化验工每4小时到现场收集样品一次。这样，保证了式样具有代表性，以及时指导和调整配料方案，最终实现4BLOCK堆放的最佳目标提供了可靠的依据。 2.4 扩大配料生产能力，适应多种配料方案 预配料室原有8个棱台型放料仓，在原料品种较多，且需消化多种厂内废料的情况下，经常出现料仓周转困难的局面。而且棱台型料仓存在易粘料和出现死料，仓壁因应立集中易开裂等问题。为此，我们投资202.88万元，将预配料室延伸扩建三跨，新上了两个圆台型料仓以及与配套的圆盘给料机、电子皮带秤等。该项目竣工投产后，不仅扩大了配料生产能力，满足了优化配料结构、降低生产成本的要求，而且圆台型料仓不粘料，无死料，受力均匀，不开裂，无需人工清理，维检费用也随之降低。原料仓与方料仓相比，每个还可节省钢材11t，节资5.5万元。原料仓的成功应用，也为原来8个料仓的仓型改造提供了成熟的经验和依据。 2.5 贯彻精料方针，实施4BLOCK混匀堆料工艺 为确保匀矿TFe和SiO2达到目标值，且不断优化这一目标值，我们实施了4BLOCK堆料工艺，并取得显著效果。所谓4BLOCK工艺，是指在二次料场，一堆混匀料的堆料机划分成4个BLOCK来执行，每个BLOCK的堆料量基本相同。根据对预配料的化验结果和用料结构，每完成一个BLOCK，用程序计算调整一次配比，同过4个BLOCK堆料，使TFe和SiO2值最终达到或非常接近目标值，控制匀矿成分的波动，提高稳定率。我厂二次料场设计储量为15万t，分两个区，即可以堆两