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常减压装置能耗分析及节能降耗措施 1、常减压装置能耗计算 能耗计算系按《石油化工设计能量消耗计算方法》（中华人民共和国国家经济贸易委员会）SH/T3110-2001和中国石油化工股份有限公司炼油事业部下发的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》2003中规定的指标及计算方法进行计算的，具体见下表。 2、??常减压装置能耗分类 （1）??? 燃料油型 标准能耗11kg标油/吨 （2）??? 润滑油型 标准能耗11.5kg标油/吨 （3）??? 含轻烃回收 标准能耗12kg标油/吨 （4）??? 电脱盐 标准能耗0.2kg标油/吨 （5）??? 常压装置 标准能耗9.5kg标油/吨 3、???装置规模与能耗 装置规模对能耗有较大的影响，主要表现在：影响装置散热单耗。此外，小规模的机泵和设备效率较低，因而也影响电和蒸汽的消耗。由于装置散热能耗约占总能耗10-20%，因此装置规模的大小对节能效果影响较大。 生产装置达到经济规模是节能降耗，提高效益和竞争力的重要手段，也是进行结构调整，大力节能的主要方向之一。 4、?影响装置能耗的主要因素 （1）??? 换热网络 原油换热终温，自产汽，压降， （2）??? 加热炉 效率 （3）??? 机泵和设备效率 （4）??? 生产管理水平，操作水平 （5）??? 生产方案（原料，收率） （6）??? 低温热利用水平（热水） （7）装置之间、装置与系统之间的热联合水平 （催化，焦化，加氢，罐区） 三、节能降耗措施 1、??优化换热流程 热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。原油预热温度的提高，使冷却负荷大幅度下降。 2、?优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热 在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。 3、?降低过汽化率 在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗 4、?常压塔汽提段改造 增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。 5、??干式减压蒸馏技术的应用 降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷 6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。 7、采用初馏塔抽侧线送至常压塔适当部位，在减少常压塔“卡脖子”负荷的同时，减少了常压炉的负荷，降低燃料消耗。 8、减压炉管扩径及转油线改造 转油线的尺寸应根据气液两相流在管内的流速、允许压力降和温度降等因素确定。流速高则所需管径小，但压力降大，导致油品在管内绝热蒸发而形成较大的温度降，还会导致管线产生震动或冲蚀现象。目前采用大直径低速转油线及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降及温降，从而降低减压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。减少裂解，提高传热效率。 （常压炉出口转油线内气液两相平均流速可采用30 m/s～40 m/s，含酸原油采用较小值，以避免因流速过高而加速转油线的腐蚀。） 9、?抽空系统的改进 采用高效喷射式蒸汽抽真空及机械抽真空混合抽真空系统，在保证减顶真空度的前提下节约能量。减顶抽真空系统目前一般采用水蒸汽抽真空系统，维护工作量小，可靠性高；但对于大型装置，机械抽真空系统愈显出其经济性的优点，节能降耗显著。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空加机械抽真空混合抽真空系统，与采用全水蒸汽喷射式抽真空系统对比预计可节能0.3~0.5千克标油／吨原油，降低蒸汽抽空器的压比。 应用低压蒸汽作动力的高效抽空器 10、强化传热设备 强化换热器类型： 螺旋折流板，波纹管，双壳程，折流杆，T型管重沸器，焊接板式空冷器， 使换热网络中某些低传热系数的换热器的换热得以强化，提高热回收率。 11、提高加热炉热效率 采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉热效率达90%以上。 12、?低温热回收利用技术 热水伴热， 热储罐， 低温热吸收制冷技术 13、先进控制及操作优化 先进控制及操作优化对降低常减压装置能耗有明显作用， 目前先进控制及操作优化的水平 14、轻质原油蒸馏轻烃回收流程的研究和开发 初馏塔、常压塔升压方案 压缩机方案，将初、常顶气及减顶气升压送出装置回收轻烃 15、?提高机泵效率及变频电机应用 使用变频器等自动调速机泵，克服负荷率变化的不利因素，在低负荷运行时，使泵的扬程与管路系统的要求相适应，保持效率基本不变，单位能耗保持不变。采用调速措施后流量调节由管路调节阀调节转变为机泵转速调节，在常减压装置上节电效果显著 16、装置之间、装置与系统之间的热联合装置之间热联合可以打破装置自成体系的局面，提高能源利用率，改变此处冷却而在另一装置加热的重复换热的不合理局面