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以煤为原料甲醇装置净化新工艺的探讨 刘卫平 （山东红日阿康化工股份有限公司 山东临沂市 276021） 我国甲醇工业开始于1957年。90年代以来，甲醇工业发展很快，且中小型装置的厂约占88%，其生产能力约占40%基本煤为。气柜来水煤气 脱硫 压缩 变换 变脱 脱碳 精脱硫 目前，在甲醇装置中水煤气的脱硫基本采用湿法脱硫，随着甲醇工业的发展，使用于湿法的各种脱硫剂不断得到应用，脱硫剂的脱硫效果也越来越好。有些厂家水煤气脱硫后，气体中硫含量低于50甚至40 mg/Nm3。 甲醇装置的变换工艺主要有中低低 中串低 全低变 等工艺，由于全低变工艺具有能耗低、设备能力发挥大、投资省和适用于高硫化氢气体等优势，使其得到了较快的发展，同时，全低变工艺也是能体现和发挥钴钼催化剂性能优势且能耗最低的变换工艺，从而使其在甲醇生产装置中逐渐取得了主导地位。 在全低变工艺中，为了防止变换催化剂反硫化现象，均要求进变换炉气体中硫含量不低于一定指标，根据不同的变换催化剂生产厂家的要求，该指标从80mg/Nm3到 150 mg/Nm3不等，而且气体中硫含量增高，对催化剂的使用寿命和使用效果没有影响。 二：甲醇生产装置净化的几种新工艺 对于采用全低变工艺的甲醇装置而言，脱硫工段的主要作用是脱除气体中所含的硫，但变换供电所用的钴钼系耐硫变换催化剂则要求气体中硫含量不低于一定的数值，否则容易造成催化剂的反硫化，这两个工段的要求存在一定的矛盾；另一方面，水煤气脱硫和变换后的脱硫，多数厂家采用同样脱硫方式，但这两个脱硫工段由于气体洁净度不同，在设备和布置方面是分开的，对管理和操作带来不便，且增加运行费用；基于以上情况，笔者提出了净化工段以下新的工艺流程。 （一）取消水煤气脱硫塔的工艺流程 目前甲醇装置的脱硫主要采用以下工艺： 气柜来水煤气 静电除尘器 罗茨鼓风机 洗气塔 脱硫塔 洗气塔 静电除尘器 压缩工段 在该工艺中，由于脱硫后的气体夹带有一定量的单质硫，因此脱硫后气体应采用洗气塔和静电除尘器除去气体中的杂质，同时降低进压缩机气体温度，增加压缩机运行稳定性和设备能力。 取消脱硫塔以后，脱硫可采用以下新工艺： 气柜来水煤气 静电除焦器 罗茨鼓风机 洗气塔 压缩机 1 对该工艺的几点说明 （1）取消了脱硫塔，对于脱硫工段而言，也就是水煤气不经过脱硫直接进入压缩工段，由此含硫高的水煤气相应对设备和管道及装置的操作是否会带来影响是该工艺的关键问题。通过与上海压缩机厂、沈阳鼓风机厂等国内知名的压缩机生产厂家的技术部门多次联系咨询得知，对于目前国内通用的适用于甲醇装置的往复式压缩机，只要进口气体中硫含量小于1％，即15000 mg/Nm3，即可按常规进行设计，无需因为气体中硫含量增加而在设备材质、结构等方面进行改变。在我国，造气原料如果采用低硫煤，则水煤气中硫含量约800-1000 mg/Nm3，如果采用高硫煤，则水煤气中硫含量可达3000-8000 mg/Nm3，均小于15000 mg/Nm3，因此，取消脱硫塔，压缩机在设备型号和材质等方面无需改变即可满足要求。 （2）众所周知，水煤气在进入脱硫工段前后，水煤气管道材质是相同的，均采用碳钢材质，因此，取消脱硫塔以后，由于气体的气量、温度、压力等参数没有改变，仅仅是气体中硫含量的改变，相应管道材质、规格等方面无需改变。 （3）对于变换工段而言，由于水煤气没有脱硫，进口硫含量较高，无需考虑硫含量对变换催化剂的影响，但从变换工段出来进入变换后脱硫即变脱工段负荷增加，该工段相当于合并了以前工艺中水煤气脱硫和变换气脱硫两部分的能力，变脱泵要增加或加大泵流量，变脱塔要增加能力，满足工艺要求。 （4）由于水煤气脱硫塔取消，脱硫放在了变换后，因此，原放在水煤气脱硫工段的硫回收装置应相应布置在变换后，便于操作和管理。 采用该工艺所具有的优势 （1）工艺流程缩短，降低投资和占地 这是该工艺一个非常明显的优势，相当于把水煤气脱硫工段的脱硫塔与变换后脱硫的变脱塔合并，使水煤气工段与脱硫相关的设备：水煤气脱硫塔、常脱喷射再生槽、贫液槽、贫液泵、富液泵均可取消，同时由于没有脱硫塔，原工艺中脱硫后洗气塔、静电除尘器也同时取消掉。 以我公司10万吨甲醇装置为例，整个脱硫装置界区内占地60×32米，计1920平方米，脱硫工段与脱硫相关的设备为：水煤气脱硫塔（1台）、常脱喷射再生槽（1台）、贫液槽（1台）、贫液泵（3台/2开1备）、富液泵（3台/2开1备）、脱硫后洗气塔（1台）、脱硫后静电除尘器（1台）合计11台/套，采用新工艺以后，以上所列11台设备均可取