减小再热器热偏差的措施和效果.docVIP

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减小再热器热偏差的措施和效果.doc

减小再热器热偏差的措施和效果 ? 1.控制循环锅炉末级再热器局部超温爆管的原因 ? 控制循环锅炉末级再热器局部超温爆管的原因较复杂,它与燃烧方式、再热器结构、系统布置、材料选用和运行等因素有关。根据调研和分析,可归纳为下列三方面的原因: ?? 1.1炉膛内四角切向燃烧引起的炉膛出口及水平烟道中烟气残余旋转,造成炉宽方向烟气量和烟温很大的偏差,导致屏式和末级再热器产生较大的屏间吸热偏差。通常残余旋转形成一股烟气量集中温度较高的烟束,存在于靠近锅炉测墙的20%炉宽范围内。炉内燃烧切圆如果是逆时针方向旋转,该烟束偏向右侧墙,反之则偏向左侧。烟气残余旋转在炉膛出口和水平烟道中造成的屏间热负荷偏差系数达1.3以上。 ? 1.2屏式再热器和末级再热的蒸汽由进、出口集箱上的三通经向引入和引出。在三通区域中将产生涡流,对该区域的集箱静压分布产生很大影响,从而造成较大的屏间流量偏差,流量偏差系数可达0.9左右。 ? 1.3同屏各管的吸热偏差及流量偏差。它包括屏式再热器及末级再热器两组结构形式的累计同屏热偏差。 上述三方面的不利因素叠加,就造成了沿炉宽单侧局部区域内末级再热器受热面管子很大的热偏差和壁温偏差。最终导致超温爆管。另外,该炉型、屏式和末级再热器布置于炉膛出口的水平烟道前部,吸收较大比例的辐射热,加之由于中压蒸汽的传热系数较低,因此对热偏差较为敏感,由热偏差引起的介质温度,金属壁温的温升更大。根据现场资料分析,末级再热器炉内局部区域的管壁金属温度已达600℃甚至620℃以上。原设计该部位使用了部分钢102材料。而国产钢102的抗氧化温度达不到620℃甚至600℃的原标准。因此造成了末级再热器钢102管子的超温爆管。 ? 2.设计采取的措施、效果及预期存在的问题 ? 2.1燃烧器采用二次风反切,期望减弱炉膛出口烟气残余旋转,减小烟气侧热负荷偏差。 ???? 2.2改进再热器系统和结构设计,减小屏间流量偏差 在屏式再热器和末级再热器之间增设混合集箱,并用大口径管道作左右大交叉布置。按理论分析,该措施可以避免屏式再热器的热偏差叠加到末级再热器上去。可以减小末级再热器的屏间热偏差,减小受热面管子的壁温偏差,从而可以防止末级再热器局部受热面管子超温爆管。然而根据分析该措施不能减小屏式再热器偏差,并且有增大屏式再热器流量偏差的趋势。此外,该措施除了成本增加外,还增加了再热蒸汽的阻力并对机组的经济性有影响。 ? 2.3提高管子材质,在选用管子材料时增大裕量 再热器运行压力较低,而局部区域受热面管子因热偏差使部分管子壁温相当高,因此主要矛盾首先是提高管子材料的抗氧化性能问题。虽然钢102的高温强度性能较高,但它的高温抗氧性较差,在热偏差尚未有效地降下来的前提下,用抗氧化温度更高的材料来代换钢102材料是必要的。首选的材料是SA231—T91,它的抗氧化温度限为650℃。再高一档材料是SA213—TP304H,它的抗氧化温度限为704℃,当然其成本更高。考虑到成本价格因素,我们认为用T91材料已可以防止再热器超温爆管。至今还没有在再热器中因采用T91管子而产生超温爆管的事故发生。 在设计控制循环锅炉中,屏式再热器和末级再热器中大大增加了T91材料的用量,尽量减少原设计中钢102材料用量。屏式再热器中原有的15CrMo材料全部改用12CrlMoV。今后新设计考虑末级再热器受热面管子材料增加采用T91,减少钢102的用量,就现阶段来看,提高管子材料,采用抗氧化温度更高的材料,是防止末级再热器超温爆管的最直接而有效的措施。 ? 3.设计600MW锅炉中采用的措施及预期效果 600MW亚临界控制循环锅炉设计中,除采用上述办法外,还采用下述几项措施: ? 3.1屏式再热器出口集箱直径放大,减小流量偏差 ? 试验和计算证明,出口集箱直径太小会造成较大的屏间流量偏差。屏式再热器出口集箱规格由原设计φ559×30放大至如φ610×30。屏式再热器的流量偏差系数由原来的0.895增大为0.925,偏差屏的流量增加了3%。偏差屏介质流量的增加对降低管屏的热偏差和壁温偏差有一定效果。 ? 3.2合理布置屏式再热器引入、引出管位置,减小屏间热偏差。 600MW控制循环锅炉设计中,适当调整了屏式再热器进、出口集箱上三通的位置。使介质流量最小的偏差屏位置与烟气侧最大热负荷偏差的位置锗开。即避免屏问流量偏差和烟气侧热负荷偏差两者最恶劣的情况叠加小可以达到减小屏间热偏差和壁温偏差的目的。 ? 3.3管屏采用“塔式布置”,减小同屏热偏差 ? 按理论分析,大型U型管屏,外圈管所受热负荷最大,受热面积也最大(与管长成正比);并且介质流量最小,造成最大的同屏热偏差。新设计的600MW控制循环锅炉中,屏式再器和末级再热器管屏均采用“塔式布置”。这种

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