T循环流化床锅炉开车方案.docVIP

锅炉结构简述 1、锅筒（亦称汽包）： 锅筒内径1500mm，壁厚46mm，筒体全长7650mm；筒体由20g钢板卷焊制成，封头用同种钢板冲压而成。 锅筒内部装有14个直径290mm的旋风分离器做为汽水粗分离，顶部布置波形板分离器做为汽水细分离，并在波形板分离器装有5根疏水管把分离箱中带进的水份再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。 为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁连接处装有套管接头，给水进入锅筒之后，沿锅筒纵向均匀分布。 锅筒内正常水位在锅筒中心线下100mm处，最高、最低安全水位离正常水位各为75mm，锅筒上装有两只就地水位表，此外还装有一只电接点水位表，可以把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。 为提高蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的磷酸盐加药管，连续排污率为2%。 锅筒通过两个锅筒支座支撑在钢架上，可沿轴向自由的伸缩。 2、水冷系统 炉膛四周由膜式水冷壁组成，炉顶由前墙水冷壁管向后斜拉而成。炉膛的横截面为4040*2360mm，炉膛上标高为25750mm，全部采用105mm节距，炉膛前、后水冷壁由38根、炉膛两侧水冷壁由22根Φ60*5的20号钢无缝管和45*6的扁钢组焊而成。各片膜式水冷壁上下端分别和上下集箱管接头工地现场焊接，上集箱和锅筒由Φ89导汽管连接，下集箱由锅筒和Φ108*4.5的下降管连接，下降管全部布置在侧墙水冷壁的外面，与膜式水冷壁组成了四个独立的水循环回路。此外，为保证旋风分离器返料的畅通，在料脚处增设了两个水冷水循环回路。全部下集箱均设有排污门，一边定期排污。 为保护密相区的水冷壁，管子便面敷一层浇注料起到卫燃带的作用和防止密相区高浓度灰的磨损。将密相区和稀相区的水冷壁过渡位置进行提高，同时四周水冷壁采用让管的办法避免此位置的磨损。 3、过热器系统及其调温装置 本锅炉过热器采用悬吊式过热器，分高温过热器和低温过热器两级，均布置在旋风分离器之后的尾部竖井烟道内。饱和蒸汽由锅筒用四根Φ108*4.5的连接管引进悬吊管进口集箱，通过18根悬吊管进入低过进口集箱，从低过进口集箱出来后沿35根Φ42*3.5的管子进入低温过热器，经过加热进入低过出口集箱，然后通过8根Φ89*4.5连接管进入减温器。蒸汽在减温器经过温度调整后沿36根Φ42*3.5的管子进入高温过热器出口集箱，最好进入过热器出口集箱，经过主汽阀送往外界系统。 低温过热器采用逆流布置，高过采用顺流布置，从低过出来后蒸汽进入减温器。蒸汽的汇集和分配采用了沿宽度方向均匀的措施，从而改善了集箱中流动的不均匀性和防止了蒸汽流偏而形成的局部蛇形管过热的现象。为保证安全运行，低温过热器管采用了20号钢无缝钢管，高温过热器采用了15CrMo的低合金无缝钢管。 过热器温度调节采用了喷水减温器，减温器置于两级过热器之间，这样既可保证后续工段获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不至于因工作条件恶化而烧坏。过热蒸汽的温度可通过调整冷却水量来控制。 4、省煤器 本炉省煤器采用钢管式省煤器，三级布置，均为Φ32*3的20号无缝钢管弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自下而上，与烟气形成逆向流动。 省煤器管36排，横向节距S1=40mm，纵向节距S2=50mm，由省煤器支架支撑在空心通风梁上。每组省煤器的前两排管子和穿墙管迎风面都有可靠的防磨措施。 5、空气预热器 空气预热器为两级布置，上面一级为二次风空气预热器，下面一级为一次风空气预热器。两级预热器均用Φ40×1.5的焊接钢管与管板焊制而成，烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷。经两个行程后分别进入一次风道和二次风道，预热温度分别达到 180℃和120℃。为使管箱在热状态下能自由伸胀，在管箱上都装有伸缩节。 6、燃烧系统 燃烧系统主要由炉膛、旋风分离器和返料器组成。炉膛下部是密相区，最底部是布风板，布风板截面为3640×1250mm，均匀布置了245个风帽，经过预热器的一次空气由风箱经过这些风帽均匀的进入炉膛。燃料经给煤机送至燃烧室，二次风约占总空气量的40%，分别由二次风喷嘴和给煤口进入炉膛，喷嘴分上下两层布置，以利于燃烧和炉温控制，降低氮氧化物的排放。整个燃烧是在高流化风速下进行，炉温控制在850-950℃，烟气从炉膛出来以后，夹带了大量的颗粒物料进入两个高温旋风分离器，切向进入截面为0.62*1.84m，旋风分离器由磷酸盐耐火砖和浇注料砌筑而成，被分离的颗粒经返料器返回炉膛循环再燃和携带密相区的热量。离开旋风分离器的烟气经过水平烟道进入尾部竖井烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的电除尘器收集。 燃烧后锅炉本体炉灰的排放：较大颗粒部分，可经炉底Φ159的放渣管排走，较小的炉灰，则由旋风分离器下的返料器的细灰管排出。 一次风经预热器后分两