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提高奥氏体304不锈钢连铸坯表层质量技术的开发 2010-07-14 09:31:08 来源：全国冶金设备信息网浏览：103次 1　前言　　新日铁光制铁所在板坯连铸机上进行了奥氏体304不锈钢等钢种连铸技术的开发，现在月产量达3万吨以上。最近进行了提高铸坯表层质量技术的开发，从而可实现铸坯的无清理化并降低生产成本。本文概要介绍了此铸坯的无清理化技术，还提出了今后的开发方向。　　2　 钢板表面的重皮缺陷及其产生机理　　奥氏体304不锈钢连铸坯(简称板坯或铸坯)经热轧、冷轧后，在钢板表层产生了重皮缺陷。现调查了此重皮缺陷和板坯表层的特征，推定了缺陷的产生机理。　　2．1　 钢板重皮缺陷与板坯表层的关系　　钢板重皮缺陷多发生在距边缘300mm的范围内。作为与此缺陷位置对应的板坯形状和表层部的特征，在板坯宽面侧边缘附近发现了凹陷部，在窄面侧发现了凸型膨胀，在凹陷部周围的振痕(oscillation mark以下简称 OSM)较深。因此，铸坯宽面侧表层不平滑就成了重皮缺陷的产生原因。用砂轮机研磨板坯表层至平滑再冷轧成钢板时，即能抑制重皮的产生，这就验证了此推定的正确性。　　2．2 　板坯表层的实态　　为了查明板坯宽面侧的表面凹陷形状，采用粘度为0．08Pa·S的原来保护渣A进行连铸，结果查明在距窄面侧端部约lOOmm处存在实测深度0．5—3．Omm、平均深度2mm的凹陷振痕。另外，在铸坯宽面侧调查采用原来保护渣A连铸结果表明，在宽面侧中心部距端面500mm处的OSM进一步深到了大约500pm。　　由在板坯宽面的凹陷四周所产生的 OSM纵断面图可知：在OSM深度500—600μm时，Ni正偏析长度约为200μm左右。而且该部位S的浓度也增大了，还产生了裂纹(铸坯壳强度小所致)。当OSM深度达 300μm以上时，该沟部温度上升，强度则低到 1kg／mm2以下。　　2．3　 重皮缺陷产生机理和防止措施　　在前述的板坯表面实态的基础上，推测了其表层重皮缺陷产生的机理。　　(1)热轧时凹陷部产生的裂纹　　窄面侧的结晶器锥度不足，造成结晶器散热不充分，铸坯壳强度小，致使窄面凸型膨胀。另一方面，由于窄面与宽面交界的棱边从两面散热，故强度较高，即使窄面凸型膨胀，棱边仍可保持直角，在宽面凝固壳附近产生了凹陷部。热轧有凹陷的板坯，在凹陷部就会产生抗应力，特别是在OSM沟部表层引发微裂纹，在冷轧中，就会扩大而成为重皮缺陷。　　(2)OSM沟部的偏析引发裂纹　　结晶器内的钢液流动也会影响凹陷部的四周，使OSM变得乱而深、OSM沟部的凝固壳强度下降而龟裂，内部浓缩了Ni和s的钢液在壳外渗出而产生了偏析。在冷轧中因偏析部与正常部位的延性差异而产生了重皮缺陷。现场试验确认了如下事实：为了消除上述两种裂纹引发的重皮缺陷，一是应该增大结晶器窄面锥度，从而消除宽面的凹陷；二是应该使用高粘度保护渣，以提高坯壳强度。　　3　用铸坯表层平滑化防止重皮缺陷　　3．1　 增大窄面锥度而使宽面平滑化诱发宽面侧凹陷的窄面膨胀，是因铸坯凝固壳从弯月面向下部的收缩，同时窄面未设定锥度而存在气隙所致。若将易膨胀的窄面锥度进行2段化，自由收缩的大空间即可大幅度减小，从而抑制窄面膨胀。采用2段锥度，加之使用下述的高粘度保护渣，即能将窄面膨胀量降至零，将宽面凹陷降至1mm。然后，用有限元素法测定了凹陷部深度与该部产生的抗应力间的关系。将宽1333X厚 165mm铸坯进行5％轧制时，若将凹陷深度从2-3mm减至1-0mm，在热轧中凹陷部表层产生的抗应力就从4—5kｇ／mm2降至2—1kg／mm2，从而可抑制热轧过程中铸坯表层裂纹的产生。　　3．2　 用高粘度保护渣使OSM平滑化　　(1)高粘度渣使用方案　　使用低粘度保护渣时，结晶器(内壁)与铸坯壳之间流人的熔融保护渣较厚，从结晶器散发的热量减少而对坯壳变成了缓冷，使其温度升高而强度下降。因此，由于来自振痕的压力，低强度坯壳就产生了大的弯曲， OSM的沟槽变深而强度降低，使Ni和S的偏析也变显著了。对此，若将保护渣高粘度化，流人结晶器与坯壳间的渣膜就会变薄，坯壳强度随之增大。结果沟槽变浅而有平滑化的倾向，也未产生Ni和S的偏析部位。　　(2)振痕的浅化使用高粘度渣的目的是为了浅化振痕。在铸坯宽1245X厚143mm、铸速0．9m／ｍin、结晶器振幅6mm而振动频率2．5Hz、负滑动率0．159S条件下，改变保护渣粘性而进行 SUS304钢液的连铸结果表明，高粘性渣使 0SM深度和Ni偏析减少了，特别是粘度大到 0．2Pa·S的渣改善效果更为明显。　　(3)保护渣耗量与OSM深度的关系试验研究表明，保护渣粘性越高，其耗量就越少，致使结晶器与坯壳间的渣膜也减薄了，这与越是高粘性渣，实际铸坯的0SM深度越浅是匹配的；渣粘性为0．2Pa·S时，铸坯宽度中央的