塑胶异常的原因及解决办法.pptVIP

影響塑膠產品 品質之因素 原料 機台 模具 環境 成型條件 各 種 因 素 之 考 量 點: 原料: 材質. 縮水率. 含水率. 回收料比率. 機台: 頓位大小. 注射速度,注射速率和注射時間. 合模力. 啟閉模速度. 各 種 因 素 之 考 量 點: 模具: 材質. 冷卻加熱系統. 模具型腔. 排氣系統. 澆注系統. 導向部分. 頂出裝置. 分型抽芯機構. 成型條件: 溫度. 速度(位置). 壓力. 時間. 各 種 因 素 之 考 量 點: 環境: 輔助設備(機械手,吸料器,烘料斗等). 輔助耗材(脫模劑,去漬水等). 人員的素質. 後段加工. 包裝. 適當減小注射壓力 提高合模力,調整合模裝置 清理模具 降低料筒及噴嘴溫度 改變制品造型或更換大型注射机 檢修模板或更換模板 1.注射壓力太大 2.模具閉合不緊或單向受力 3.模型平面落入異物 4.塑料溫度太高 5.制品投影面積超過注射機所允許的成型面積 6.模板變形彎曲 制 品 溢 邊 (毛邊) 提高料筒及噴嘴溫度 提高模具溫度 適當增加料量 減少剩料量 選用注射量更大的注射机 提高注射壓力或熔料溫度 提高注射速度 模具開排氣孔 適當增加流道或澆口尺寸 增加注射時間及保壓時間 清理噴嘴及更換噴嘴零件 1.料筒及噴嘴溫度偏低 2.模具溫度偏低 3.加料量不夠 4.剩料太多 5.制品超過最大注射量 6.注射壓力太低 7.注射速度太慢 8.模腔無適當排气孔 9.流道或澆口太小 10.注射時間太短、柱塞或螺杆退回太早 11.雜物堵塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈 注 不 滿 ( 缺 膠 ) 解 決 辦 法 產 生 原 因 異常 現象 出現異常現象的原因及解決辦法 解 決 辦 法 產 生 原 因 異常 現象 增加流道、澆口尺寸 改進制品工藝設計,使制品薄厚均勻 澆口開在制品的壁厚處,改進澆口位置 延長注射及保壓時間 增加剩料量 降低料筒溫度 提高注射壓力 提高注射速度 1.流道、澆口太小 2.制品太厚或薄厚懸殊 3.澆口位置不適當 4.注射及保壓時間太短 5.加料量不夠 6.料筒溫度太高 7.注射壓力太小 8.注射速度太慢 凹 痕 ( 縮 水 ) 原料進行干燥處理 降低熔料溫度,或拆機及換新料 降低注射壓力 延長退回時間或增加預塑時間 提高模溫 降低注射速度 適當增加背壓,或對空注射 1.原料含水分、溶劑或揮發物 2.熔料溫度太高或受熱時間太長,已降解或分解 3.注射壓力太大 4.注射柱塞退回太早 5.模具溫度太低 6.注射速度太低 7.在料筒加料端混入空气 气 泡 出現異常現象的原因及解決辦法 降低料筒溫度或換料 提高料筒溫度 檢查噴嘴與模注口,使之吻合良好 增加模具排氣孔 1.塑料已分解 2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之間 3.噴嘴與模具主流道吻合不良,產生積料,並在每次注射時帶入模腔 4.模具無排氣孔 黑 點 及 條 紋 解 決 辦 法 產 生 原 因 異常 現象 提高料筒溫度 提高注射壓力 提高模溫 提高注射速度 增大流道、澆口尺寸 1.料筒溫度太低 2.注射壓力小 3.模具溫度低 4.注射速度太慢 5.流道、澆口太小 表 面 波 紋 提高料筒、噴嘴及模具溫度 減少澆口或改變澆口位置 采用霧化脫模劑,減少用量 提高注射速度 提高模溫 提高注射壓力 增加模具排氣孔 1.熔料溫度太低 2.澆口太多 3.脫模劑過量 4.注射速度太慢 5.模具溫度太低 6.注射壓力太小 7.模具排氣不良 熔接痕(結合線) 出現異常現象的原因及解決辦法 提高模溫 減少冷卻時間 調整頂出裝置的位置,使制品受力均勻 增加脫模杆的截面積或數量 提高嵌件預熱溫度 改進制品工藝設計、增加斜度 1.模具溫度太低 2.制品冷卻時間太長 3.制品頂出裝置傾斜或不平衡 4.脫模杆截面積太小或數量不夠 5.嵌件未預熱或溫度不夠 6.制品斜度不夠 裂 紋 解 決 辦 法 產 生 原 因 異常 現象 延長冷卻時間 降低模溫 盡量使制品厚薄均勻 改變制品與脫模杆的位置,使受力均勻 使模具兩半的溫度一致 減少墊料 1.冷卻時間不夠 2.模具溫度太高 3.制品厚薄懸殊 4.制品脫模杆位置不當、受力不均 5.模具前后溫度不均 6.澆口部分過分的填充作用 制 品 變 形 降低模溫 原材料進行干燥處理 提高注射壓力 增加流道、澆口尺寸 原料進行干燥處理 1.塑料溫度太高 2.原材料含水量太大 3.注射壓力太低 4.流道、澆口太小 5.樹脂中有揮發物 銀 紋 、 斑 紋 出現異常現象的原因及解決辦法 解 決 辦 法 產 生 原 因 異常 現象 適當降低溫度或清理料筒 提高成型溫度 提高熔接縫的強度 減少回料混入的比例 原料進行干燥 改變澆口位置