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板坯连铸机现代化高效性技术改造 黄国洪 郑吉南 田耀恒 （一钢厂） 【内容提要】为了实现连铸高效化，介绍了近些年来开发成功并应用的四项板坯连铸技术: 伺服液压滑动水口，伺服液压振动台，结晶器及在线快速调厚调宽的零号扇形段。 关键词 高效板坯连铸 伺服液压 滑动水口 振动台 结晶器 零号扇形段 1 前言 市场竞争是无情的, 只有提高产品质量, 降低生产成本, 才能在市场上立于不败之地。现代化技术改造主要是要提高生产率,降低生产成本,提高操作灵活性, 降低工人劳动强度,尤其重要的就是要提高产品质量。连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术, 越来越多的企业正在进行高效连铸的技改工作。 2 连铸机的组成 连铸机是一种高质、高效、低耗的铸锭设备。在国内外，冶金企业中发展和应用较快较广。连铸机的重要组成如图1所示。  图1 连铸机的组成示意图  3板坯连铸机技术改造 连铸机的改造主要是通过一些新的技术来对铸机进行改造以此来达到连铸的现代化高效性和提高产品质量目的。 3.1板坯连铸机滑动水口液压传动系统 ⑴滑动水口概述 板坯连铸机中的中间包是连铸生产线上的重要设备。滑动水口是安装在中间包底部用来控制钢液从中间包流到结晶器的流量。液压滑动水口克服了塞棒工作时出现的断裂、熔融、变形、钢流关不住等故障。 ⑵滑动水口液压传动系统工作原理 滑动水口液压传动系统最终可以实现自动的现代化控制，只有高自动化水平的工厂才能以低成本来实现高质量产品的生产。同时达到生产的高效性和降低工人劳动强度的目的。滑动水口液压传动系统的自动控制是利用液位检测信号和水口实际位置的位置检测信号与设定值相比较所产生的误差来控制滑动水口驱动液压缸动作，自动调节滑动水口开度的大小以调节钢液流量，实现随动控制。其工作流程如图2 图2滑动水口工作流程图 根据滑动水口液压传动系统其工作流程图可以设计出滑动水口液压系统如图3。 图3滑动水口液压系统如 当DT2通电。滑动水口开启时的主油路如下： 进油路压力源P→换向阀右位（液控单向阀2、3K口）→伺服阀右位→液控单向阀2→节流阀5→单向阀8→液压缸右腔，活塞左移，滑动水口开启；回油路液压缸左腔→滤油器13→单向阀10→单向阀7→液控单向阀3→伺服阀右位→油箱。 滑动水口关闭时的主油路是： 压力源P→换向阀右位（液控单向阀2、3K口）→伺服阀左位→液控单向阀3→节流阀6→单向阀11→液压缸左腔，活塞右移，滑动水口关闭；回油路液压缸右腔→滤油器12→单向阀9→单向阀4→液控单向阀2→伺服阀左位→油箱。 在油路中, 还应装有液压检测器与位置检测器, 液压检测器用来传递结晶器中钢水的实际位置再与初始液位设定进行比较放大后输入液位调节器中。位置检测器则用来传递液压缸实际位置再与滑动水口开度设定比较放大后输入到开口调节器，最终向伺服阀输入信号。这样来实现自动调节滑动水口开度的大小。 3.2板坯连铸机液压振动 液压振动技术是近些年来开发的新技术, 它具有机械振动所没有的优越性, 目前已在现代化高效的大型板坯连铸机振动装置上得到了普遍的采用。 ⑴连铸机结晶器振动概述 在连铸技术的发展过程中, 只有采用了结晶器振动装置后, 连铸才能成功。结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器粘结, 同时获得良好的铸坯表面, 即结晶器向上运动时, 会减少新生的坯壳与铜壁产生粘着, 以此防止坯壳受到较大的应力, 使铸坯表面出现裂纹; 而当结晶器向下运动时, 借助摩擦, 在坯壳上施加一定的压力, 愈合结晶器上升时拉出的裂痕, 这就要求向下运动的速度大于拉坯速度, 形成负滑脱。机械式的振动装置由直流电动机驱动, 通过万向联轴器, 分两端传动两个蜗轮减速机, 其中一端装有可调节轴套, 蜗轮减速机后面再通过万向联轴器, 连接两个滚动轴承支持的偏心轴, 在每个偏心轮处装有带滚动轴承的曲柄, 并通过带橡胶轴承的振动连杆支撑振动台, 产生振动。机械振动一般采用正弦曲线振动, 振动波形、振幅固定不变。液压振动技术采用液压系统作为振动源，具有控制精度高、调整灵活、在线设备体积小、重量轻、维护简单等特点，它不仅能满足高频振动的要求，消除电机，减速器传动中由于冲击负载所造成的电机烧损和减速器损坏等问题，更主要的是它可以根据工艺条件的要求任意改变振动波形，控制负滑动速度与负滑动时间，改善结晶器与铸坯之间的润滑和脱模，减少粘结性漏钢事故；同时可降低高拉速条件下的振动频率，减少机构磨损。 ⑵液压振动原理 液压振动工作流程如图4所示。  图4液压振动工作流程图 液压振动的动力装置为液压油源, 它作为动力源向振动液压缸提供稳定压力和流量的油液。液压振动的核心控制装置为振动伺服阀。