液压传动基础知识(-).ppt

液压泵类型 按构成密封而可变化容积的零件结构形状分： 齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等。 按其每转一转所能输出油液体积可否调节分： 定量泵和变量泵。 一个三角形尖头向外，表示单向定量排液——;单向定量泵两个三角形代表双向定量泵；450斜箭头代表变量泵。 液压泵图形符号 第二节 液压泵技术性能参数 一 、排量、流量和容积效率 排量：液压泵主轴每旋转一周所排出的液体体积。 理论排量V(不计泄漏)，单位mL/r 排量可以调节—变量泵 ，固定不变—定量泵。 排量的大小仅与泵的几何尺寸有关。 平均理论流量 q t：泵在单位时间内理论上排出的油液体积， q t= n V，单位 m3/s 或 L/min 。 实际流量 q ：泵在单位时间内实际排出的油液体积。泵出口压力≠ 0 时，存在泄漏流量Δq q = q t- Δq 瞬时理论流量 qsh ：任一瞬时理论输出的流量，一般泵的瞬时理论流量是脉动的，即qsh≠q t。 额定流量 qn ：泵在额定压力、额定转速下允许连续运转的流量。容积效率ηV ηV = q /q t =(q t – Δq)/ q t=1-Δq /qt=1-kp /nV 式中， k 为泄漏系数。液压泵内零件间的间隙很小，泄漏油液的流态可以看作是层流→泄漏量和液压泵工作压力成正比。 柱塞泵ηV=0.85～0.98 , 叶片泵ηV= 0.8～0.95 , 齿轮泵ηV =0.9～0.95 二、压力和转速 额定压力：泵在额定转速和最大排量下能连续运转的工作压力。 工作压力：在实际工作中输出油液的压力值(泵出口处的压力值)。 最大压力：在短时间内超载所允许的极限压力。 实际压力：大小取决于执行元件的负载。 额定转速 nn：额定压力下能连续长时间正常运转的最高转速。 最高转速 nmax：额定压力下允许短时间运行的最高转速。 最低转速nmin：正常运转允许的最低转速。 转速范围：最低转速和最高转速之间的转速。 转速：齿轮泵：1000 ～1800r/min 叶片泵：1000 ～1800r/min 轴向柱塞泵：1000 ～2200r/min 三 、输出功率、输入功率和总效率 已知输出压力p，流量q，实际输出功率 输入功率(泵的传动功率) M—输入扭矩Nm；ω—泵主轴的角速度 rad/s 理论输出功率 输出压力p、流量q时，所需电动机功率 p—泵的实际工作压力,Pa; q—泵的实际工作流量,m3/s 考虑到电机本身效率并使电机容量有一定裕度，实际所选电机功率应当大于此计算值. 液压泵总效率η值 η柱=0.8～0.9 η齿=0.6～0.8 η叶=0.75～0.85 第三节 齿轮泵 齿轮泵利用齿轮啮合原理工作。 根据啮合形式不同分外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。 1、工作原理 传动轴带动主动齿轮转动时，在啮合点逐渐脱开的一侧容积增大，经吸液口吸入油液，利用两齿轮的齿谷将油液带至啮合点另一侧。轮齿逐渐进入啮合使容积变小→油液挤出排液口。 齿轮不断运转，实现连续吸、排油液。 2. 排量和流量 齿轮泵理论排量，齿轮分度圆直径、轮齿有效工作高度、齿宽、模数。 mL/r 近似计算认为排量等于两个齿轮的齿槽容积之和。 流量 ， 齿轮泵的流量不均匀，具有脉动性，且齿数愈少，流量的脉动性愈严重。设qmax，qmin表示最大、最小瞬时流量，流量脉动率 3. 困油现象 困油现象产生原因 齿轮重迭系数ε＞1，在两对轮齿同时啮合时，它们之间将形成一个与吸、压油腔均不相通的闭死容积，此闭死容积随齿轮转动其大小发生变化，先由大变小，后由小变大。 困油现象危害 闭死容积由大变小时油液受挤压， 导致压力冲击和油液发热，闭死容积由小变大时，会引起汽蚀和噪声。 4. 径向不平衡液压力 齿轮泵工作原理知，排液腔侧压力高，吸液腔侧压力低——齿轮从吸液腔至排液腔沿齿轮顶圆的压力分布，近似认为逐渐升高→齿轮和轴承受不平衡径向液压力P(压力越高，P越大) →增加从动齿轮轴及轴承负荷→轴承提前损坏。 液压径向力的平衡措施之一：通过在盖板上开设平衡槽，使其分别与低、高压腔相通，产生一个与液压径向力平衡的作用。 平衡径向力的措施都是以增加径向泄漏为代价。 齿轮顺利转动→侧面(轴向)和顶圆(径向)与泵体之间留有间隙→ 泄漏。减少泄漏量，泵体内开挖通道，将泄漏油液直接从内部引向泵进液口。 泄漏与间隙补偿措施 齿轮泵存在端面泄漏、径向泄漏和轮齿啮合处泄漏。 端面泄漏占80％～85％。 端面间隙补偿采用静压平衡措施