6S全员培训.pptVIP

课程目标 了解6S是什么 了解实施6S的重要性 掌握6S实施的方法 第一章 为什么要实施6S？ 我们有下列“症状”吗？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 桌面上物品凌乱，办公室空间有一种压抑感 想了解现场目前的运转状态，被告之只有某某知道，可某某偏偏不在 好的，坏的原材料、半成品、成品放在一起，每次都要花时间挑选，一不小心就出错。 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 设备经常无缘无故发生故障 工厂中的不良现象 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不合理 机器设备保养不当 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 不良现象造成的八大浪费 解决这些疑难杂症的良方 实施6S是为了： 提高工作效率 降低成本，减少浪费 提高产品品质 提高员工素质 满足客户要求 第二章 6S概念和原理 6S概念 什么是5S? 6S内容 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 1S-整理 定义：在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 整理的关键点 区别要与不要的标准是物品的现使用价值 如何处置“不要”的物品 不需要物品的处理方式 整理可以避免： 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 …… 哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 易聚集“不需要”物品的地方 未明确任何用途的房间或区域 靠近出入口的角落 桌子和架子的下面 桌子和柜子的抽屉里 在未使用的管理和生产计划板上 在未进行整理的工具盒内 …… 整理常有的问题 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任 为什么别人的可以留下来，而我不行，太不公平了。 2S-整顿 2S-整顿 定义：将需要的物品按规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 整顿的关键点 物品摆放的定置标准要合理 分门别类标识要清晰 整顿可以避免： 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 错用状态不明的物品造成质量、安全、成本的损失 操作人员总要寻找物品或确认物品状态造成的心情烦躁，士气低落。 整顿常有的问题 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换个地方，很多人来不及知道 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有 目视管理 定义：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来揭示管理状况和作业方法，从而组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手段。是一种公开化和视觉显示为特征的管理方式，亦称“看得见的管理”。 目的：把工厂潜在的大多数异常显现化，变成谁都一看就明白的事实。 目视管理类别 3S-清扫 定义：去除所有的脏污，并且不断的寻找方法保持清洁。 目的：创造良好的工作环境，使人心情愉快地工作，提高品质与效 率，减少工业伤害。 先彻底大扫除 然后日常化 清扫的关键点 不要将清扫仅仅视为简单的打扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段。 清扫意味着检查有没有： 放错的零件 不易找到的或损坏的量具 散放的螺丝螺母 设备外壳的裂纹 润滑程度的好坏 清扫 清扫=检查 清扫常有的问题 只在规定的时间打扫，平时见到脏物也不当回事 清洁保持是清洁工的事，与我无关 不把所有垃圾立即清扫掉，扫干净这个地方却弄脏了另一个地方 清扫对象位置太高、过远，手不容易够着，于是就算了 清扫工具太简单许多脏物无法清楚 反正扫干净了还会再脏，还不如不扫 如何实施清扫 确定清扫对象 初期清扫 发生源和困难部位对策 如何实施清扫？ 确定清扫对象 存放区：仓库、货架、工具箱 设备：机器、运输机械 环境：走道、窗户、会议室、箱顶 如何实施清扫？ 初期清扫 把清扫作为一种检查方式 如何实施清扫？ 发生源和困难部位对策 寻找发生源和困难部位 制定对策 改进清扫工具 4S-清洁 定义：统一、维护并监督前3S的做法。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 清洁的关键点 清洁一定要及时 清洁可以避免： 信息不共享，各自为政，你搞你的，我搞我的 同样的问题还是犯同样的错误 发生问题时没有研究的基准，很难找到根本原因 不公平现象不能解决，影响士气