关于“并行工程在汽车产品可靠性管理中的应用”学习总结.docVIP

关于“并行工程在汽车产品可靠性管理中的应用”学习总结 ——机研0804 朱晓博 （104972081074） 可靠性问题贯穿汽车产品的设计、试验、制造、检测、销售及售后服务的全过程。这些可靠性工程技术活动都需要有效的管理,科学的规划、组织、协调、控制与监督。因此,可靠性管理就是在一定的时间和费用基础上,根据用户要求,为生产出具有规定的可靠性要求的产品,在产品整个寿命周期内所进行的一切组织、计划、协调、控制等综合管理工作,它在所有的可靠性活动中处于领导和核心地位。 并行工程(concurrent engineering, CE)是一种现代工程方法,它站在产品设计与制造全过程的高度,打破传统的企业组织结构带来的部门分割封闭的观念,强调参与协同工作的效应、并行的产品开发方式;它应用先进的设计方法与技术手段,在产品设计的早期阶段就考虑其后期发展的所有因素,以提高产品设计与制造的一次成功率;其宗旨是缩短产品开发周期,提高产品质量,降低产品成本,从而增强企业竞争力。将并行工程应用到汽车可靠性管理中,显然会取得更好的效果。 1　基于并行工程的汽车产品可靠性管理 传统的汽车可靠性管理是以产品的制造过程为主线的串行工作,即其信息流动是单向的、串行的,设计、制造、销售等部门具有较强的独立性,各环节之间缺乏必要与及时的信息反馈,其流程图见图1。它关心的是产品出厂检验时的质量,而不是产品使用至淘汰前的质量。汽车产品的固有可靠性在设计完成时就被确定了,按照设计的要求去制造、使用、维修,只能使产品的可靠性接近或达到设计的固有可靠性水平,不可能超越。 图1　传统可靠性管理流程 汽车可靠性工程与各个部门的信息集成是基于并行工程的汽车可靠性管理的重要组成部分。因此,首先要建立一个并行工程环境,包括如下内容:①并行工程支持环境,用于对并行工程各项工作的支持、控制与管理。主要由信息反馈系统构成,为车辆开发的整个周期内的各个环节提供车辆的全部信息。它在产品开发的每个阶段,收集可靠性信息,经过必要的整理和分析,将统一的信息传递给各产品开发团队,从而实现不同产品开发团队之间产品及其相关信息、技术的交换和共享,协调组织整个生命周期内的产品设计、制造等过程事件。它是沟通、连接可靠性工作全过程的纽带,是实施可靠性管理、提高产品质量水平的重要依据。②功能技术支持平台,用于实现各功能技术,主要由可靠性管理平台和制造性平台构成。在这个并行工程环境里,可靠性管理工作和制造工作的并行体现在产品开发的各个阶段。 1.1　概念和定义阶段 本阶段定义要开发的汽车产品,并确定产品的需求;要组成多学科综合产品开发队伍,从设计伊始就要考虑产品生命周期中从概念形成到产品报废处理的各种因素,还要依据后续各阶段反馈的用户要求、市场需求与市场调研成果、用户信息反馈资料、汽车同行的可靠性水平、现有同类车型的可靠性资料等信息来确定可靠性指标和可靠性管理大纲,并用它们来指导开发各阶段的工作。 1.2　设计阶段 在产品的设计过程中,应充分考虑后续各阶段的要求,需要多个部门人员的共同参与。首先根据产品的概念和定义阶段提出的要求和设想进行汽车产品的总体设计,对后续阶段所反馈的信息进行分析并应用到设计中去。同时,将总体设计的信息传递给概念和定义阶段,修正不合理的需求。这样。可使产品的设计更合理,从而提高设计可靠性,实现设计思想从单一追求性能到重视综合效能的转变。在设计阶段应明确可靠性设计的基本要求,综合考虑可靠性要求与其他技术要求,权衡效益与开发投产周期,从而形成合理的设计方案,以提高汽车的固有可靠性。 在本阶段还应进行汽车整车、系统、总成的可靠性分配,这是一个非常重要的环节。可靠性分配必须先建立可靠性模型,然后将系统的各项可靠度指标分配到各子系统、部件中去,这也是一个共同研究与协调的过程。 同时,为保证产品设计的可靠性,将可能发现的问题解决在产品开发阶段,应组织各部门的技术人员在设计工作的各个阶段共同进行设计评审。经过故障模式及危害度分析和审定,设计人员再根据设计评审的结果进行设计的修改,修改后的设计还需要重新审定后才能认可。这一评审过程可以减少设计修改的次数,缩短产品的开发周期。 1.3　产品试验环节 在此阶段,首先要制订可靠性试验规范,然后进行零部件、整车及其总成的可靠性试验和可靠性增长试验。试验人员必须对试验中出现的失效现象的模式、危害度和原因进行分析,在分析的基础上提出解决问题的方法,并将试验的结论及时反馈给设计部门。针对试验人员提交的分析报告,设计人员应进行必要的设计修改。经修改的设计方案还需各部门重新评审,再试验,使问题逐步得到改善,直到根本解决,使产品达到预期的可靠性目标。 1.4　生产制造阶段 这个阶段的可靠性管理和质量控制是非常重要的,要求制造过程设计与产品设计、生产制造过程及其质量控制相集成,向产