11.13工艺规程设计.ppt

加工工艺——产品制造的方法。 工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。 1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。 表5.1 阶梯轴加工工艺过程 在成批生产中，一般编制较详细的工艺卡片， 在大批、大量生产中，则要求在工艺卡片的基础上，分别为每一工序编制工序卡， 表5.5 机械加工工序卡 第3节 确定毛坯的种类 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些几何要素称为基准。 基准为点、线、面等几何要素。 基准分为设计基准和工艺基准两类。 一、设计基准：零件设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 一个零件可以有一个或几个设计基准。 二、工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。 工艺基准包括： 工序基准 定位基准 测量基准 装配基准 1、工序基准：在工序图上，用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准称为工序基准。 工序基准可以采用工件上的实际点、线、面，也可以是工件表面的几何中心、对称面或对称线等。 例： 2、定位基准：工件在机床或夹具中进行加工时，用于定位的基准称为定位基准。 3、测量基准：在测量时所用的基准，称为测量基准。 4、装配基准：机器装配时，用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准，称为装配基准。 （1）基准重合的原则 （2）基准统一的原则 （3）互为基准，反复加工的原则 （4）自为基准的原则 （5）应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单 图7－13 阶梯轴的加工 第四节 机械加工工艺路线的拟定 一、表面加工方法选择 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。 4. 加工方法与本厂条件相适应。 二、加工阶段的划分 粗加工阶段 光整加工阶段 精加工阶段 半精加工阶段 加工阶段 划分加工阶段的原因 切除大量多余材 料，主要提高生 产率。 完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。 主要表面达到图纸要求。 进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度 1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。 三、工序的集中与分散 1、工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。 3、趋势：工序集中（MC、FMC等） 基面先行 先面后孔 先主后次 先粗后精 1.机械加工顺序的安排 进给路线短 换刀次数少 四、加工顺序的安排 2. 热处理工序的安排 退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； 正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； 调质：淬火后高温回 火 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能，消除内应力 位置：半精加工后，精加工前 目的：提高强度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。 淬火、渗碳、氮化等 自然时效 人工时效 3.辅助工序的安排 金属镀层 非金属镀层 氧化膜 表面处理工序 检验工序 其它工序安排 位置：工艺过程最后 目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前 目的：安全 位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） 去毛刺、倒钝锐边 去磁 清洗 涂防锈油 一、加工余量确定 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 1. 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 第五节 机床加工工序的设计 （7）余量大小对加工精度、生产率、经济性都有影响 （6）工序余量用经验法估算或查表法、分析计算法确定 （4）公称余量 公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。 （5）余量公差 1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图7-24） 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图7－26） 2、上工序的尺寸公差（图7－25） 2. 影响加工余量的因素 4、本工序安装误差（图7-27) 图7－24 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 图7－