喷射混凝土的施工方法.docVIP

喷射混凝土施工 1、施工设备 喷射混凝土采用PZ-5B型潮喷机，配套HPLG-5型转子型喷射机供料装置，减轻工作强度，提高工作效率。 2、材料及配合比 喷射混凝土要求凝结硬化快、早期强度高，优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号不得低于325号。采用坚硬干净、细度模数宜大于2.5的中砂或粗砂；采用粒径不大于15mm的粗骨料。 根据采用的速凝剂性能，通过试验确定其掺量，使喷射混凝土初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。 通过配合比设计方法求算喷射混凝土的配合比。对于C20喷射混凝土，根据我公司的实践经验，水泥∶砂∶石子的配合比，在喷射巷道侧壁时为1∶(2.0～2.5)∶(2.5～2.0)，在喷射顶拱时为1∶2.0∶(1.5～2.0)；水灰比以0.4～0.45为最佳。 3、主要工艺参数 (1) 工作风压。工作风压决定着喷嘴出口处的风压，而喷嘴出口处的风压直接影响着回弹率与混凝土喷层质量。根据经验数据，干式喷射时喷嘴出口处的风压应控制在0.1～0.15MPa，湿喷时应控制在0.15～0.18MPa。此外，工作风压应随着输料管长度和喷射高度的增加而加大。 (2) 水压。水压应比风压大0.1MPa左右，以利于水环喷出的水能充分湿润瞬间通过喷头的拌和料。 (3) 水灰比。水灰比适宜时(0.4～0.45)，喷层表面平整、潮润光泽、粘塑性好、密实。当水量不足时，喷层表面出现干斑，回弹率增大，粉尘飞扬；若水量过大，则混凝土滑移，流淌。 (4) 喷头与受喷面的距离与倾角。喷头距受喷面的距离以0.8～1.2m为适宜。喷头与受喷面垂直时，回弹率最低。 (5) 一次喷射厚度。若一次喷射厚度过大，由于重力作用会使混凝土颗粒间的凝着力减弱，混凝土将发生坠落；若喷层厚度太小，石子无法嵌入灰浆层，将会使回弹增大。经验表明，一次喷射合理厚度，墙50～100mm，拱30～60mm为宜。 (6) 分层喷射的间歇时间。当一次喷射厚度达不到设计厚度，需进行分次喷射时，后一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进行。在常温15℃～20℃下喷射掺有速凝剂的混凝土时，分层喷射的间歇时间为15～20min。 (7) 混和料的存放时间。由于砂、石含有一定水分，与水泥混合后，存放时间应尽量缩短。不掺速凝剂时，存放时间不应超过2h；掺速凝剂时，存放时间不应超过20min，最好随拌随用。 4、施工操作 喷射混凝土之前，应检查巷道断面尺寸是否符合要求；清理岩面上的浮石，清理干净墙脚的岩渣、堆积物等；埋设控制喷射混凝土厚度的标志，处理受喷面的滴水和淋水；砂子、石子须过筛；认真检查机械设备、管线和其他设施，发现问题及时解决。 喷射机的操作要严格按操作规程进行。作业开始时，先开风后给水，最后送电给料；作业结束时，先停止给料，待罐内喷料用完后，再停电，最后关水、停风。必须保证喷射料的搅拌时间，使拌合料均匀。 喷射顺序是先墙后拱，自下而上进行。喷射前应埋设控制喷厚的标志，调节好给料速度。给料速度太低会导致产生团块输送，而无法实现稳态喷射；相反，给料速度太快又会造成喷枪堵塞。 在喷射中，喷头应保持不断移动，以便减少回弹，保持喷层厚度均匀。如使喷头按圆形和椭圆形轨迹做螺旋式连续喷射，环形圈应为长轴400～600mm，短轴150～200mm。随时检测喷层厚度，确保达到设计厚度，岩面有较大凹陷处，应予以喷射找平。 要随时观察围岩、喷层表面、回弹、粉尘等情况，及时调整与严格控制水灰比，掌握好工作风压、喷射距离(喷头与受喷面之间)和角度，尽可能地降低回弹率。 在喷头处设双水环，在上料口安装吸尘装置，适当增加骨料含水量以及加强通风等措施，使作业区的粉尘浓度不大于10mg/m3。 如遇到围岩渗漏水，造成混凝土因岩面有水喷不上去，或刚喷上的混凝土被水冲刷而成片脱落时，可找出水源点，埋设导水管，使水沿导水管集中流出，疏干岩面，以便喷射。有条件时也可采用注浆堵水。 水泥砂浆锚杆施工 锚杆采用YT-29气腿式凿岩机打眼，灌浆采用立式砂浆锚杆注眼器。 1、钻凿锚杆孔前，要根据设计要求和围岩情况，定孔位，做标记。 2、钻凿锚杆孔要严格按设计的孔位、孔径、孔深、角度施工。 3、锚杆安装前检查锚杆原材料型号、规格、品种。检查孔内积水和岩粉是否吹洗干净，不合格的锚杆孔要重钻。 4、砂浆配合比1:1（重量比），水灰比0.35～0.4，中细砂粒径小于2.5mm，使用前要过筛。 5、锚杆安装采用先灌后锚法，即先将水泥砂浆压注入孔内，当水泥砂浆灌满孔眼长度的三分之二时，即可停止灌注，把锚杆体插入孔眼直到底部，将砂浆挤满孔眼。杆体安装后，不得随意敲击。 6、要定期对安装好锚杆进行抗拔力测试，锚杆抗拔力可通过拉拔器作拉拔试验测出数值，不合格的锚杆可用加密锚杆的方法予以补强，并分析总结原因。 混凝土施工 采用JS350混凝土搅拌机搅拌