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快速计算机层析X射线摄影术研究压铸件内孔隙度 　　　所周知，由于浇铸合金在冷凝时体积收缩，气体释放以及压铸模具排气不畅，在压铸件内经常会或多或少有孔隙。铸件内孔隙形成的部位，数量及体积明显不一样，主要与以下因素有关： 　　1、铸件的形状及模具型腔内液态金属的流动（模具型腔几何形状，例如夹杂气体对型芯环流，流动金属涡流的形成，流动前端等）。 　　2、浇口及排气系统的结构及尺寸。 　　3、压铸模具内所用脱模剂的种类及用量。 　　4、压铸过程工艺技术参数。 　　5、浇注合金的冷凝情况（收缩率） 　　6、浇注合金的含气量（超过气体溶解度极限） 　　压铸件内的孔隙，在实际生产条件下是难以防止的。因此，不断完善压铸工艺的目的就是减少孔隙形成，或者使孔隙不影响压铸构件的功能作用。 　　一、测量孔隙度的方法 　　在德国铸造协会（VDG）-说明书/操作设备准则P202，“铝合金、镁合金及锌合金铸件体积收缩”2010年9月对许多检测方法的测定值，使用条件及结果评价作了详细介绍（表1）。 　　目前，许多要求高技术含量产品的压铸厂家，不仅在用随机取样检查孔隙度进行评价，更多的是在追踪整个加工过程，了解压铸工艺的全过程。同时将部分有孔隙的不合格铸件，在机加工前剔出去。潜藏的孔隙在切削加工时会暴露，导致废品。在机加工前，严把检查关，避免由于机加工消耗所造成的经济损失。 　　适合于此要求唯一的检查方法是新开发的快速跨线计算机层析X射线摄影术（图1）。采用这样的技术有可能在极短压铸循环时间内（20-100S），深入评价一个压铸件在孔隙显现方面的综合质量。铸造专家以此能够对一个构件质量评价，及时调整改变压铸造工艺技术参数。 　　因此，根据产品类型及批量的不同，有两种不同的检测方法： 　　1、在多种产品类型的压铸车间内，如果不是在线（即不是在加工流水线）检查，而是在加工线之旁检查，可在确定的间距内，对各压铸单元的铸件进行扫描，立刻显示结果。 　　2、在大批量系列加工时，只有一种铸件或较少的铸件种类，可以将快速CT直接归入流水线，每个被扫描的铸件与质量标准对比（质量标准处于计算机内），自动显示所不希望的偏差，并及时中断信号，将有问题的铸件通过机械手移去。 　　这样的作法不仅顾及铸造工艺，对下一步的加工工艺也作了预先考虑。 　　采用这样的方法，可以减少对不允许有明显缺陷的零件加工，或者将此有缺陷的零件在加工工序之前就剔出去。 　 　　据文献介绍，目前所有医疗上的计算机层析X射线摄影是以螺旋方法工作，此时，所研究的物体以固定的速度，沿其纵向轴通过射线层面运动，而射线源一探测机构以固有的角速度转动。按照此仪器，多个轴向层面同时读入。因此，该方法比较快速，对人身体伤害大大减少。 　　通过优秀的X射线检查装备人员的努力，最近医疗上所用的计算机层析X射线摄影术优点在工业领域转换成无损伤材料检查。此开发项目特有魅力在于，相对于普通的计算机层析X射线摄影，将扫描速度提高几百倍，大大节约了时间。 　　二、孔隙度的重要性 　　压铸件内的孔隙度，是无所不在的。但是压铸的生产效率高，效益好，加工精度高，可压铸复杂的结构及好的表面质量，这是一个可以接受的事实。 　　所有压铸作业参与者（例如汽车工业方面，设计人员及加工专家）以及压铸人员，各自都在努力，将孔隙度的负面作用控制在最低程度。因为孔隙度存在明显的缺点，以致于造成废品： 　　1、构件主应力方向内的孔隙，在静载荷情况下，会减少横断面，增加应力。 　　2、孔隙应力集中其中会影响压铸件动强度，成为裂纹的起始点。 　　3、当铸造坯件不符合加工件功能要求，由于切削加工，表面附近孔隙露出，这会影响功能面，例如：面的断裂或漏孔，使液体或气体漏失。 　　近来许多科学家对高承载压铸件孔隙影响进行了深入研究。 　　图3a-c所示孔隙的位置：图3a中的孔隙位于加工余量内，在切削加工时完全去掉，在图3b中的孔隙位于成品（部件）与加工余量间的过渡区，在切削加工时被切开，此时有与孔隙群相通的危险，有可能介质不密封；图3c的孔隙只位于成品部件内，切削加工未触动。 　　三、通过快速计算机层析X射线摄影了解孔隙度的研究。 　　1、孔隙度的预告 　　高承载压铸件的设计人员，以及压铸作业者，在很大程度上对孔隙度预告感兴趣，因为这对于铸件质量及使用条件是一个基本参数。 　　压铸人员采用软件，对压铸及冷凝过程模拟，以获得推测孔隙第1印象。各种软件系统市场上有销售；例如：MAGMA铸造技术公司的Magmasoft，RWP公司Wincast的软件。 　　　孔隙形成的原因，在冷凝时体积收缩或在充模时空气的夹杂，模拟软件有可能预告形成孔隙度的危险性，在预告孔隙度时，不但考虑热力学问题，还要考虑流动力学的原因，来进行评价和说明，如图5a-b所示。如果将此图与图6所示的构件实际孔隙的层析