印刷不良及其成因与改善对策.docVIP

印刷不良及其成因与改善对策一、 印刷附着度不良A、PP、PE等表面张力小的料质，在印前的处理效果不好。?a??改善前处理效果。B、产品表面有刮伤，破坏了印刷前处理的效果或破坏了印刷后油墨之墨层。b改善产品在印前或印后的传输，避免产品表面之刮伤。C、UV印刷膜太厚，以至UV光不能达，到油墨底层，造成干燥欠佳。C可降低印刷油墨之膜厚，或增强UV光之能量。D、产品内添加的助剂（或抗静电剂）的比例太大，将影响油墨的附着。?d可降低助剂比例。E、产品表面被污染（或表面有水、油等）??e印刷前先清洁表面。F、所选择油墨与被印刷产品之材质不符.??f可根据油墨厂商提供的信息资料，更换适合的油墨。G、使用UV油墨在叠印时，有加以火焰处理。g避光在有叠印处，加以火焰处理。H、印刷环境湿度太高。h控制印刷环境湿度在正常范围。二、 印刷双影A、 印刷刮刀位置与印刷产品中心位置未对正。?a调整刮刀左右位置。B、 印刷时产品与刮刀接触太多。?b调整刮刀印刷时的深度。C、 印刷网版与产品印刷面间隙不当.??c调整网版与印刷面的间隙到适当。D、 油墨添加到网版内太多.??d减少油墨添加到网版内的份量。E、 印刷刮刀长度太短.??e更换长度适合的刮刀。F、印刷时产品充气太大。?f?减少充气。G、印刷产品，印刷面壁厚相差太大。f可调整印刷充气压力与刮刀左右位置进行调整。三、 印刷毛边、锯齿A、 刮刀位置与产品中心位置未对正。??a调整刮刀左右位置到产品中心位置。B、 网版与产品印刷面间隙不当。??b调整两者间隙到适当。C、 印刷时产品充气太大。??c减少充气压力。D、 油墨粘度太大。??d可添加助剂或添加原墨减少其粘度。E、 网版网纱目数选择太低?。?e重新更换高目数之网纱制版。F、 张网角度不对避免采用900、450等危险角度?。?f应采用如22.50等角度。四、 印刷不全A、 刮刀与产品接触的深度不够。??a调整刮刀印刷的深度。B、 网版与产品印刷面之间间隙过大。?b调整其间隙到适当。C、 刮刀长度太短。?c更换长度合适的刮刀。D、 刮刀硬度不够，或刮刀弧度与印刷表弧度不合适。??d更换更大硬度的刮刀，或重新制作弧度合适的刮刀。E、 产品成型生产时变形较大。e调整印刷时充气压力大小。五、 印刷发白（麻面）A、 刮刀位置与产品中心位置不对正。?a调整刮刀左右位置到产品中心位置处。B、 刮刀印刷时下降深度不够。b调整刮刀印刷下降深度到合适。C、 印刷时充气太小。c增加印刷充气压力。D、 印刷膜厚太薄。d增加印刷膜厚。E、 产品印刷面太粗糙。e改善产品印刷面之粗糙程度。F、 油墨中有气泡。f在油墨中加入适量的消泡剂。六、 印刷套色偏A、 印刷底模与印刷产品配合时间隙过大。a重新制作合适的印刷底模，或用胶纸等物修补其间隙到合适。B、 印刷时，产品定位处未能准确处于印刷底模之定位装置处。b调整产品在印刷前和印刷中的位置，使其能准确有效的定位于印刷底模中。C、 网版在架设时位置未能对正，或在使用中因固定螺丝松动引起网版移位。c?重新校对网版位置，并将固定螺丝拧紧。D、 印刷过程中，印刷产品之运行不顺畅。d调整印刷机台，使印刷产品在印刷过程中运行顺畅。E、 网版张力不稳定。e更换张力稳定的网版。F、 产品成型生产时，因缩水或不饱模等原因造成产品尺寸偏差。f视其情况将其挑除，另外调整机台后印刷生产或报废处理。七、表面刮伤A、 印刷治具调整不当，或输送轨道调整不当。a重新校正治具或输送轨道。B、 刮刀与印刷产品接触过早。b调整刮刀下降印刷时间，使其刚好印刷完图案即可或用胶纸将网版图案四周封补，增加其光滑度和缓冲性。C、 产品在成型生产中造成刮伤。c按不良限度排除。八、 印刷色水偏A、 网版、刮刀使用时间过长，造成印刷膜厚改变。a更换网版、刮刀以保持印刷膜厚。B、 油墨调配比例不准确，或调配时未搅拌均匀。b更改油墨调配比例，或重新将油墨搅拌均匀。C、 网版膜厚改变。c重新更改网版膜厚，或修改原油墨配比。D、 产品成型色水变化（或珠光料等）。d视情况将其印刷后限度排除。九、 印刷图案大小与菲林不一致A、印刷机台之参数（如刻度、差动、弧度、齿轮直径等）调整不当。a重新按标准调整机台各参数。B、薄壁产品印刷时充气压力变化。b调整印刷充气到合适的压力。C、薄壁产品印刷时刮刀与产品接触深度过大。c调整刮刀深度。十、印刷条码认别不良A、 产品图案及色彩选配缺陷。a需重新更改条码与空的配合颜色。B、 条码菲林非标准件。b重新更换标准备的条码菲林。C、 印刷条码之膜厚太厚或太薄。c调整印刷油墨膜厚。D、 印刷后条码尺寸与原标准菲林尺寸误差太大。d调整印刷后条