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露天爆破大块率及爆破优化 摘要： 目前在国内外露天矿山的开采过程中，中深孔台阶爆破是主要的生产工艺，而降低中深孔爆破落矿大块率是矿山凿岩中的一个重要课题。 关键词： 露天台阶爆破； 中深孔； 大块率；参数优化 目前在国内外露天矿山的开采过程中，中深孔台阶爆破是主要的生产工艺。钻孔爆破是露天开采的第一道工艺环节，爆破大块率偏高是露天矿生产中普遍存在的问题，不仅增加了二次破碎工作量，降低铲装和运输工作效率，而且还会增加选矿厂的破碎和磨矿设备磨耗及作业成本?。因此严格控制台阶深孔爆破大块率，对提高矿山的经济效益有十分重要。 1、生大块的部位及原因分析 1.1 易产生大块部位 主要在边孔和台阶坡面之间，炮孔岩粉充填部位，软、硬矿岩交接面部位，节理裂隙发育等地质较复杂的位置等。 1.2大块产生原因 (1)穿爆参数。包括炮孔布置、底盘抵抗线、穿孔质量、钻孔超深、装药结构、装药量、爆破方法等。炮孔布置根据炮孔直径，台阶高度和矿岩性质决定。炮孔的间距、排距随时可调节，过大的孔、排距，不能使孔网中间位置的矿岩破碎成合格块度，从而产生大块。 (2)矿岩结构。矿岩结构对大块产生也有很大影响，尤其是裂隙发育、夹层岩石较多的地段，存在着爆破质量差、大块率高的问题。 (3)爆破单耗。不合理的爆破用药单耗也是产生大块的原因之一，特别是当用药单耗过小时，会使大块率明显提高。 2、降低大块率的技术措施 降低大块率的措施有多方面，如：采用不耦合装药法，优化爆破参数等。由于矿岩节理和地质条件不一，应据现场实际，选择合适的爆破方法和爆破参数及穿孔设计。 2.1 选择合理穿孔参数 (1)布孔应根据台阶高度确定合理参数：如抵抗线、孔距、排距、炮孔超深等。 (2)抵抗线是影响爆破效果的一个重要参数，抵抗线过小，会造成飞炮，存在安全隐患；抵抗线过大，会产生过多大块及根底。 (3)孔、排距是影响爆破效果的第二重要参数，硬矿岩宜用小的孔、排距，软、碎、裂隙发育的矿岩可采用大的孔、排距。 (4)布孔形态：宜采用梅花桩形布孔，此类布孔方式爆破时能在岩体内提供最优的能量分布。 2.2采用小抵抗线大孔距 小抵抗线大孔距爆破的优点：①大孔距爆破能使炮孔之间裂隙不过早贯通，炸药能量在相邻炮孔间停留时间延长；②可以增大破碎角，为下一排孔形成新抵抗自由面，使沿抵抗线方向的应力均匀传播，从而减少大块。小抵抗线大孔距爆破在一定布孔参数基础上，可通过改变起爆顺序来实现。 2.3合理的炸药单耗 单耗偏小时，爆破效果较差，大块率较高；炸药单耗偏大时，爆堆抛掷范围大，易产生飞石危害，且爆堆不集中，挖装不便。炸药单耗的选择主要取于矿岩性质及现场实际爆破条件，根据经验公式和实践经验，体积装药量公式：Q=ahwq，式中，Q为每孔装药量kg；a口为孔距m；h为台阶高度m；w为底盘抵抗线m；q为单耗kg／m3。 2.4装药方法 根据现场矿岩的硬度、裂隙发育、矿岩夹层等情况选择不同的装药方法。在坚硬矿岩中，底盘抵抗线较小时，应选择间隔装药结构，把炸药分成数段，使炸药能量在矿岩中均匀分布，把炸药装在爆破阻力最大的地方，孔中不装药部分选择抵抗线小的地方；在地质条件复杂时，根据钻孔中地质变化情况选择薄弱部分(如：断层、夹岩部)作为不装药段。间隔装药段数不宜过多，不装药部分长度为1—2m，用岩粉充填，不需捣固，上下段各装同批同段起爆雷管，且上下两段同时起爆，以保证不产生盲炮，孔口充填长度必须保证3m以上。在多排孔爆破中，还可以采用孔间交错间隔装药，使每个孔中装药段互相错开，改善炸药在矿岩中能量的分布，使整个炮区有较好的破碎效果。 2.5选择合理微差间隔 为了保证破碎质量，有效控制大块率和避免爆破根底，采用微差爆破是有效方法之一。微差时间与矿岩性质、最小抵抗线有关。矿岩愈硬，间隔时间越短；最小抵抗线越大，间隔应越大。根据实践经验，爆破各排之间延时间隔为25—50ms比较合适，选用2段或3段毫秒延时导爆雷管，对减少后冲、有效控制飞石危害，有较好的效果。 3、生根底的原因分析及控制措施 3.1根底产生部位 底盘抵抗线过大的部位，底盘倾斜角过小部位，钻孔未超深区域，挤压爆破抵抗线过大部位及有盲炮的部位等，均为易产生根底的部位。 3.2根底产生原因及控制措施 (1)底盘抵抗线过大，孔内爆破能量不足产生根底，可通过减小前排孔抵抗线来控制。 (2)矿岩倾角小，纵采掌子面出现滑坡，造成底盘倾斜角过小，加大了底盘抵抗线，爆破时产生根底。可加大孔超深及改变开采方式避免掌子面滑坡来控制。 (3)钻孔深度不足或未超深，爆破时产生根底可提高穿孔质量，加大孑L超深来控制根底产生。通过多年实践经验，在虎山矿，当台阶为lOm、超深在1．5—2m时，爆破效果最佳，超深过大，会造成下一个台阶破碎，挖掘时造成台阶不平，台阶高度变小等问题。 (4)挤压爆破产生根底