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注塑成型技术讲解 主讲人：刘双平 何为注塑成型？（卧式机） 　所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一 注塑成型的阶段： 合模 注射 保压 冷却 开模 制品取出 注塑成型机 注塑成型机可分为合模装置与注射装置。　合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。 　注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。　当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。 注塑成型机结构图（卧式机） 3. 模具 所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。　 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。　　　　　 4. 成形品 　成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。　此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间内射入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。  成型品结构 5. 回收料的使用 　成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。我们将它称之为回料。　回收料一般不作为成型材料被单独使用， 通常是与新料混配后使用。这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。 有关使用回料时的具体特性，请参阅树脂数据库的再生特性。 6. 成形条件 成形条件是指，为了获得所需的成形品，而设定的成型机的料筒温度、注射速度、模具温度等组合成无数个不同的成型条件。根据这些成型条件所得到的成型品在外观，尺寸，机械物性等方面有变化时，我们必须依赖以往的技术和经验找出最佳的成型条件。 注塑过程中，有缺陷的塑料制品通常由下面一个或几个原因造成。 ??? (1)模塑前：原材料的处理和贮存; ??? (2)模塑阶段：成型周期内的成型条件; ??? (3)模塑之后：制品的处理和修饰. 在制品模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关；在模塑阶段，操作人员应能生产出质量好的熔体，在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每—套模具和每种原料都不同，因此无法概括好的熔体如何得到，操作人员的经验和加工需要成为最终点决定因素。注塑制品的质量出现问题，应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。下面给出常见的问题及改进办法。 注塑品各项不良品的产生原因 1? 注塑制品表面缺陷 (1－1)充填不足（缺料）? 原因在于：供料不足；压力不够；加热不当；注塑时间不够；模具温度过低；夹入空气造成反压；多模腔中，各模腔的流道不平衡。 ①制品整体有塌瘪倾向的充填不足。 成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度、压力、速度；提高保压压力、加大从注射到保压的变换时间；提高模具温度；调整喷嘴逆流阀。 模具结构的改进；改变浇口的位置；浇口变短、加大；流道变短、加宽：加大冷料穴；喷嘴和模具口配合完好。 制品设计的改进：调整树脂流动长度与厚度的比值： ? ②一模多腔时某些型腔不能充填 成型条件的改进：减小浇口充满前的注射速度；提高通过浇口后的注射速度。 制品设计的改进：尽量使各分流道的长度一致；加大充填不足型腔的浇口： ③制品形状完整但某特定部分充填不足 成型材料的改进；选用不易分解的材料； 成型条件的改进：降低最后一级注射速度模具结构的改进：改变浇口的位置