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不锈钢加工的难点及对策.doc
不锈钢加工的难点及对策
1 切削过程中的难点及原因分析
在零件试生产时,我们按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13不锈钢进行了车削试验,结果是刀具磨损非常严重,生产率极低,零件表面质量达不到要求。比较3Cr13钢与40钢、45钢等碳素结构钢的机械性能可知,3Cr1 3钢的强度比40钢和45钢高,它是一种强度高、塑性好的中碳马氏体不锈钢。由于切削时加工硬化严重,切削抗力大,切削温度高,导致刀具磨损严重,磨刀次数增多,增加了停机时间和机床调整时间,降低了生产率。同时又容易粘刀,产生积屑瘤,引起工件尺寸的变化并影响表面粗糙度,而且切屑不易卷曲和折断,易损伤工件已加工表面,影响零件质量。所以,不能用切削45钢的工艺来切削3Cr13,也不能把通用车床上的加工方法照搬到自动车床上来。因为一般自动车床装刀较少,要求最好一次走刀就能使被加工表面达到要求的尺寸和表面粗糙度,以保证较高的生产率。
2 主要技术措施
1.通过热处理,改变材料的硬度
马氏体不锈钢在热处理后的不同硬度,对车削加工的影响很大。表1是用YW2材料的车刀对热处理后不同硬度的3Cr13钢的车削情况。可见,退火状态的马氏体不锈钢虽然硬度低,但车削性能差,这是因为材料塑性和韧性大,组织不均匀,粘附,熔着性强,切削过程易产生刀瘤,不易获得较好的表面质量。而调质处理后硬度在HRC30以下的3Cr13材料,车削加工性较好,易达到较好的表面质量。用硬度在HRC30以上的材料加工出的零件,表面质量虽然较好,但刀具易磨损。所以,在条件允许的情况下,可以在材料进厂后,先进行调质处理,硬度达到HRC25~HRC30,然后再进行切削加工。
表1
3Cr13钢材料
切削用量
刀具耐用度
min
加工表面粗糙度
μm
ν
m/min
s
mm/r
HB240(退火)
45~55
0.1
90~115
Ra6.3~Ra3.2
HRC25~30(调质)
45~55
0.1
95~110
Ra3.2
HRC35~38(调质)
45~55
0.1
60~75
Ra3.2
2.
刀具材料的选择
在自动车床上车削不锈钢,一般使用的硬质合金的刀具材料有:YG6、YG8、YT15、YT30、YW1、YW2等材料。
常用的高速钢刀具有:W18Cr4V、W6M05Cr4V2AL等材料。我们在切削参数相同的条件下,对几种材料的刀具进行了车削对比试验,从表2可见:采用TiC-TiCN-TiN复合涂层刀片的外圆车刀,耐用度比较高,切削速度可取高,工件表面质量好,生产率高。但是,没有这种材料的切断刀片。通过表2的对比试验,YW2硬质合金的切削性能也不错,我们选用YW2材料的刀片作为切断刀。
表2 不同刀具材料切削对比试验
刀具材料
刀具的几何角度
切削用量
刀具耐用度
min
加工表面粗糙度
μm
前角γ
后角α
主偏角Kr
刃倾角λ
ν
m/min
s
mm/r
YG8
15°
8°
90°
-10
45~55
0.1
72~82
Ra3.2
YT14
15°
8°
90°
-10
45~55
0.1
80~95
Ra3.2
YW2
15°
8°
90°
-10
45~55
0.1
90~110
Ra3.2
Tic-TiCN-TiN
复合涂层刀片
12°
8°
90°
-4
45~55
0.1
128~185
Ra6.3(切断用)
Ra~Ra1.6
3.刀具的几何角度和结构的选取
对于良好的刀具材料,选择合理的几何角度则显得尤为重要。
前角γ:一般车削马氏体不锈钢刀具前角取10°~20°较为适宜。
后角α:一般取5°~8°较合适,最大不过10°。
刃倾角λ:一般选取λ为-10°~30°。
主偏角Kr应根据工件的形状、加工部位和装刀情况来选择。
刃口表面粗糙度应不大于Ra0.4~Ra0.2。
在结构上,我们对外圆车刀采用外斜式圆弧断屑槽,靠刀尖处切屑卷曲半径大,靠外缘处切屑卷曲半径小,切屑将翻向待加工表面而折断,断屑情况好。而对切断刀,我们将副偏角控制在1o以内,这样可以改善排屑条件、延长刀具的使用寿命。
4.合理选择切削用量
切削理论认为,切削速度v对切削温度和刀具耐用度的影响最大,走刀量s次之,吃刀量t最小,而在自动车床上一次走刀加工工件的表面,其吃刀量t是由零件尺寸与材料毛坯尺寸来决定的,一般为0~3mm;难加工材料的切削速度往往比普通钢的切削速度低得多。
走刀量s对刀具耐用度影响不如切削速度大,但会影响断屑和排屑,拉伤、擦伤工件表面,影响加工的表面质量,一般认为吃刀深度大时,走刀量应减小,而切断的走刀量又比车外圆要小。在被加工表面粗糙度要求不高时,s选用0.1mm/r
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