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自动化仪表施工 一 自动化仪表的发展历史 20世纪30年代，只用于化工、石油炼制、热能动力和冶金等连续性的热力生产过程，称为热工仪表。其结构形式主要是机械式或液动式，仪表体积较大，只能实现就地检测、记录和简单的控制。 30年代末40年代初，出现了气动仪表，并使用了统一的压力信号，遂有了带远程发送器的仪器。它能在远距离外的二次仪表上重现读数，从而能集中在中心控制室进行检测、记录和控制。 50年代又出现电动式的动圈式毫伏计、电子电位差计，电气机械式调节器和整套的电子管调节仪表（电Ⅱ型） 。　 80年代出现的组装式电子综合控制装置（电Ⅲ型），将仪表和生产自动控制系统有机地结合在了一起。 90年代初单片机已经在简单的自动化流程控制中得到了应用。 90年代末，可编程控制(PLC)和集散控制系统（DCS、SCADA)及智能仪表得到广泛应用, 同时ESD紧急停车系统按照安全独立原则要求，独立于DCS系统，其安全级别高于DCS系统，它可靠性和灵活性，已成为工业生产中不可缺少的自动化工具 。 二 自动化仪表符号的意义　　 　　 三 自动化仪表的施工 A 仪表工程的开工应具备以下条件： 工艺管道及仪表流程图(PID)、仪表工程设计文件及主要仪表使用说明书齐全； 仪表工程设计文件的会审及设计交底均已完成； 主要施工方案通过审批； 完成技术交底和必要的技术培训等技术准备工作； 主要仪表到货，安装材料能保证施工的连续进行； 完成现场必要的临时施工设施； 土建工程、工艺设备和钢结构的安装基本结束，控制室内装饰完毕，具备交付安装条件； 施工机具、设备、仪器(表)齐备； 具备完善的质量管理组织 B 仪表工程主要施工程序 C 仪表取源部件的安装 取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求，且应有质量证明文件。 取源部件安装所用的材料，应不低于所在工艺设备或管道的等级。 取源部件应安装在便于维护和检修的地方，否则，应有便于维修的设施。 设备上的取源部件应在设备制造的同时安装，管道上的取源部件应在工艺管道预制、安装的同时安装。 取源部件的焊接及热处理工作，应与工艺设备或管道的焊接及热处理同步进行。 取源部件在高压管道、合金钢管道、有色金属工艺管道和设备上开孔时，宜采用机械加工的方法。 当采用氧乙炔焰方法开孔时，孔口应打磨除去氧化层，孔内壁应光滑、无毛刺。 在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应预留安装孔。 安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。 不应在工艺管道的检查管段上开孔和安装取源部件。 取源阀门与工艺设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。 取源部件安装完毕后，应及时封闭管口，防止杂物进入。 取源部件安装完毕后，应随同工艺设备和管道进行压力试验。 1 温度取源部件 温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏、具有代表性和便于观察的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。 热电偶取源部件的安装位置应远离强磁场。 温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列规定： a) 与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交； b) 在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合； c) 与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。 取源部件安装在扩大管上时，扩大管管径不应小于100mm 2 压力取源部件 压力取源部件的安装位置应选在被测介质流束稳定的地方。 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。 压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁，取压孔与取源部件均应无毛刺。 当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，在垂直和有坡度的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装；在水平的管道上宜顺流束成锐角安装。 压力取源部件在水平和有坡度的工艺管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定： a)测量气体压力时，在工艺管道的上半部，见图2 a）； b)测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图2 b）； c)测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部以及下半部与工艺管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图2 c）。 在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应用耐火纤维填塞严密。并用耐火泥浆封堵。 3 流量取源部件 安装前应对流量节流件的外观及节流孔直径进行检查和 测量，并做好记录，其质量应符合设计文件和产品标准 的有关规定 取源部件上、下游直管段最小长度要求要符合设计