油罐硫化铁自燃原因及预防措施.docVIP

油罐硫化铁自燃原因及预防措施 精制车间 苏锡俊 二000年十月二十五日 油罐硫化铁自燃原因预防措施 摘要：近年来油厂炼进口高含硫原油较多，加快油罐设备腐蚀而产生硫化铁。硫化铁积累到一定量，在一定条件下会产生自燃。去年2月10日14#罐发生硫化铁自燃着火事故。预防硫化铁自燃着火是今后油罐管理的重点和难点。本文根据车间多年来油罐的使用情况和管理经验，分析贮罐腐蚀产生硫化铁的原因，探讨预防措施。 关键词：油罐、硫化铁产生、自燃、预防措施 问题提出： 油罐的H2S腐蚀会产生硫化铁，硫化铁脱落、积累到一定量，在一定的条件下会自燃、产生明火而引起油罐着火。去年2月10日精制14#罐就是这个例子，给各级设备管理部门敲响了警钟。怎样才能减少硫化铁的产生和避免所产生的硫化铁自燃，是值得我们思考和探讨的问题。 硫化铁形成的原因 从历年来油罐使用、检修情况来看，油品中间罐汽相部份对油罐设备腐蚀严重。因为汽相中的介质是油品挥发出来的，随油品带来的有瓦斯、H2S等腐蚀性气体，特别是近年来炼高含硫原油、焦化汽油带有大量H2S，虽然油罐在使用前都进行内防腐，防腐层对油罐起防腐作用，但使用一段时间后，有少量腐蚀物生成。可能形成一层比较牢固的致密保护膜，起到隔离腐蚀介质的作用。但时间越长，腐蚀物越积越厚。内部结构变得疏松、不均匀。脱落后，露出金属表面，在H2S作用下产生硫化氢腐蚀。H2S腐蚀与氧有密切关系，由于油罐进油、转油时进行呼吸，油罐内吸入空气中大量的氧气，加上罐顶板和壁板上还存在凝结水，在硫化氢、氧气、水三者的共同作用下，引起H2S腐蚀： 硫化氢腐蚀： 2Fe+2 H2S +O2 2FeS+2H2O 8Fe+12H2S+6O2 4Fe2S3+12 H2O 化学腐蚀： 2Fe+O2+2H2O 2Fe(OH)2 2FeO·H2O 3FeO+ H2O Fe3O4+ H2 2 Fe3O4+ H2S 3 Fe2S3+ H2O 由于两种腐蚀综合作用长期不断的腐蚀，产生Fe2S3和Fe3O4的混合物锈层，该锈层不能 阻挡腐蚀介质向深处的扩散。据有关资料介绍，饱和硫化氢和空气中的冷凝水对碳钢有着很强的腐蚀性，特别是气体中硫化氢比例0.5~40%时腐蚀更为剧烈。我车间油罐内空气体中比例就在这范围内，具备产生FeS的条件。 防腐层脱落后露出金属表面同时产生化学腐蚀，当油品含H2S的量较高时就产生大量Fe2S3。硫化铁脱落积累在油罐内浮盘上到一定的量，在具备自燃条件下即产生自燃现象而引起油罐着火。 3、预防措施。 3．1在工艺方面：设法减少油品中H2S等腐蚀气体含量，在油品进罐之前先经过一个稳定缓冲罐回收H2S、瓦斯等腐蚀性气体。 3．2加强油罐的防腐研究和工程管理。 要选用合适的内防腐材料，以前采用的环氧呋喃树脂不适应现在油品的H2S腐蚀。经过研究院试验和我们挂片试验；DYF——22的防腐材料抗H2S腐蚀能力较强。这两年的汽油罐内防腐都使用这种材料。 好的防腐材料还需要好的施工质量作保证。因为腐蚀是一个从量变到质变的过程。施工质量不合格需要一段时间才会暴露出问题。而每一个施工环节都会影响防腐质量。因此必须加强对防腐工程的中间环节的监督管理，不放过任何一个死角。对隐蔽工程要认真验收。 3．3对焦化汽油内防腐可采用涂料和牺牲阳极保护法相结合。 3．4推广使用内浮顶和增加二次密封。 使用内浮顶可减少油品及油品中的H2S、瓦斯等腐蚀气体挥发，减少罐内H2S的浓度，从而减弱H2S腐蚀。对钢结构内浮盘增加二次密封也起到同样的作用。 3．5可采用N2补充保护，用氮气赶罐内空气使H2S腐蚀在缺氧情况下无法进行。同时罐内产生的FeS在没有O2条件也无法自燃。 3．6对汽油罐坚持每年清罐一次，并检查内防腐情况，发现防腐层脱落及时防腐。