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壓鑄鑄造技術 張世興 討論內容 壓鑄中所形的湯流。 溶湯之合適充填時間。 模具方案。 模具之熱處理。 壓鑄方案。 壓鑄機之性能。 壓鑄中所形成的湯流 噴射。 噴射流。 壓力流。 再噴射。 押湯流。 噴射 溶湯射入模內時,初期階段的溶湯,靠著運動能飛似的向模內之空間直流,其方向由澆口之方向來決定。 噴射流 當溶湯以噴射狀態前進時,會衝撞模穴之壁面或與另外之溶湯,此時溶湯持有之一部份運動能,會變為熱量及壓力,而溶湯除速度與行進方向改變外,還會順著模穴之壁面流走(藉由殘餘之運動能),此階段之湯流稱為噴射流。 壓力流 噴射及噴射流所持有之運動能量,大部份均在溶湯未充填完了時因衝撞、摩擦及氣体之阻擾而消失掉,因此充填湯流下游部份之溶湯,會被後續之溶湯推進,本階段之湯流由高壓力處向低壓力處流動,稱為壓力流。 再噴射 壓力流或噴射流之流路急遽變大時溶湯會再度從壁面離開成噴射狀態。 此部份最容易發生氣泡巢及縮陷巢。 押湯流 充填完了後, 與模具接觸之溶湯表面急速冷卻,隨著時間的經過,內部溶湯溫度也會跟著下降,因此溶湯會從表面開始凝固收縮,而內部則在稍後之時間內開始凝固收縮,在這個過程中,如果不對內部補充溶湯的話就會發生縮陷巢(縮孔）。 澆口部份之溶湯在未凝固之前,在盛料筒(射出Sleeve)內被加壓之溶湯,會補充模穴內之溶湯收縮,此種收縮補充稱為押湯流。 圖2 噴射流 圖4 噴射、噴射流及壓力流之變化 圖5 再噴射 湯流因條件之不同而變化 湯流因條件之不同而變化 溶湯之合適充填時間 模具方案 澆口(Gate)方案。 澆口(Gate)之尺寸。 流道(Runner) 。 排氣道(Air vent) 。 模子的冷卻。 澆口之形狀與溶湯之噴射方向 澆口之斷面積 流道 溶湯通過流道期間湯溫降低越少越好,所以流道的表面積越小越好。 溶湯充填時流道內之空氣被溶湯推進模穴內容易形成氣泡,再者成品取出後流道需重新溶解須要電力,所以流道的容積越小越好,通常流道的斷面為澆口斷面積的2~4倍。 排氣道深度與溶湯插入長度 模具立体圖 模具爆炸圖一 模具爆炸圖二 成品與料餅 成品透視 湯流因SKEW產生大阻力 DR455 下模之湯流 DR455 上模之湯流 DR455 澆口分佈 充填順序 DR470使用DR455澆口板 DR485使用DR455澆口板 DR485澆口板改善 DR470使用DR485澆口板注意事項 鑄鋁量超過42Kg時須使用DR485之 澆口板。 鑄鋁量未超過42Kg時可使用DR455之澆口板也可使用DR485之澆口板,但使用DR485之澆口板比較好。 DR470使用DR485澆口板注意事項 下蜂巢模之葉片改大(同DR485)比較好。 上蜂巢模之葉片可不改。 DR470葉片與DR485澆口 模具之熱處理 淬火處理 熱模鋼之淬火可用氣氛爐或真空爐為之。 壓鑄模至少應回火二次,對於形狀複雜或体積較大之模子應實施三次回火。 淬火回火後之硬度須保持在HRC45~47 。 氮化處理 氮化處理可使表面產生一硬化層,可提高耐磨性及抗蝕性並加強預防早期熱龜裂的產生。 氮化深度0.15~0.2mm 。 氮化後若產生氮化白層應將表面磨掉0.01左右。 壓鑄方案 低速射出速度。 高速射出速度。 由低速到高速的變換位置。 模具溫度。 溶湯溫度。 離型劑。 撞頭潤滑劑。 押湯(Biscuit)。 高速射出速度 模具溫度 模穴壁面的溫度應在原材料融點之40%左右為宜(例如融點600°C時模溫應在240°C左右)。 若轉子較大時就使模溫稍為高一點,若轉子較小時,則使之稍為低一點。 溶湯溫度 提高溶湯溫度→流動性好,較容易鑄造。 提高溶湯溫度的缺點: 溶湯中的瓦斯含量增加,容易發生氣泡。 容易發生縮孔或表面凹陷。 減短模子或坩堝(Melting pot)的壽命。 增加溶解費用。 合適之溶湯溫度:原材料融點溫度+40~100°C 轉子大時溫度稍高一點,轉子小時溫度稍低一點就可。 壓鑄機出力小者溫度稍高一點。 純鋁的融點約為650°C →理想的射出溫度為700°C,自動澆注溫度730°C 。 鋁合金(ADC12)的融點約600°C →650~680°C 時已有很好的流動性。 壓鑄機之性能曲線 THT300壓鑄機性能曲線 DR485 DR485改善 DR470 DR485改善 DR470使用DR485 DR485 DR470 CONTENT DR485改善 BACK Content Content 壓鑄方案 壓鑄方案 壓鑄方案 THT300 * * End → 參考圖1 參考 圖2 參考 圖4 參考圖5 Back湯流 圖1 噴射 Back湯流 噴射 Back湯流 噴射流 噴射 噴射流 壓力流 Back湯流 再噴射 Back 湯流 → content 0.200 3.1以上