PLC在电厂气力除灰系统中的应用.docVIP

施耐德QUANTUM PLC在电厂气力输灰系统中的应用 前言 气力输灰系统是火电厂的一个重要辅机系统，它有着保护环境的重要作用。而传统的水力输灰系统，不但对环境的污染很严重，而且非常浪费水资源。近年来随着我国经济建设的发展，粉煤灰的利用率也越来越高。因此，目前绝大部分的火电厂输灰系统都采用正压浓相气力输灰系统。在正压浓相气力输灰系统中，工况恶劣、控制点数多。传统的控制系统由于抗干扰能力弱、可靠性差、效率低，达不到预期的控制目标。而可编程逻辑控制器(PLC)的抗干扰能力强、可靠性高，用于输灰系统可以显著提高工程的实用性。现以云南国电小龙潭发电厂(2X300MW机组)#3、#4炉的正压浓相气力输送系统为例。 系统概述 1. 系统配置：每台炉一套正压浓相气力输送系统，采用五电场静电除尘器，每个电场配备4台仓泵，一、二电场每两个仓泵一个输送单元，三、四、五每四个仓泵一个输送单元，共6个输送单元，各个输送单元进行必要的联锁。每个仓泵配置一个就地控制箱,利用控制箱上的旋钮开关，可以对现场阀门进行手动操作和现场调试。正常工况为全自动运行。 2. 工艺流程：如图 每个输灰循环可分为三个阶段： 进料阶段：开透气阀—开进料阀—开蝶阀--系统开始进料。 气化阶段： 仓泵高料位或“进料时间到” —关蝶阀—关进料阀—关透气阀--开进气阀—开输送阀—系统开始气化。 三、 输送阶段 正常输灰：仓泵压力达到“压力上限”值—开出料阀—系统开始出料—仓泵压力达到“关输送”值—关输送阀—仓泵压力达到“压力下限”值—关进气阀。进入下一循环的进料阶段。 3．控制要求 (1) 实现出灰的过程自动化，为便于操作调整及应急处理，应能随时切换到手动控制状态; (2) 当操作室内的“远程/就地”开关打到“就地”位置时，自动停止出灰; (3) 仓泵的料位计和进料时间双重控制，料位计或进料时间任意一个达到要求都作为仓泵料满对待; (4) 同一出灰管线上只能有一个仓泵出灰，一电场两个单元各用一根出灰管，可同时出灰。二电场两个单元共用一根出灰管，先满足出灰条件的优先出灰。 三、四、五电场共用一根出灰管，先满足出灰条件的优先出灰;(5) 当发生灰管堵塞后(灰管压力大于400KPa)，报警指示灯发出声光报警，系统发进行自动排堵，直至灰管堵塞故障排除; (6) 当来气母管压力小于350KPa时，二、三、四、五电场自动停止运行，保证一电场的用气量。 (7) 设空压机远程站、灰库设备远程站两个，对上述两个站的设备进行监视和远控。 监控系统构成 1 .本系统选用施耐德公司的QUANTUM系列可编程控制器，每台炉各一套冗余PLC。监控系统分两层，第一层即现场控制层，该层是生产控制的执行层，包括QUANTUM PLC控制柜、远程I/O柜、现场控制箱、若干测量传感器和辅助电器(压力传感器、电磁阀、料位计等由生产厂家配套供给)等。第二层即控制室监控层，是本监控系统的核心层，采用光纤、光纤收发器、交换机及工控机，构成上一层完整的控制室监控层与现场控制层之间的连接，PLC主站与远程站采用Modicon RIO网络连接，使得整个系统具有极高的可靠性。 现场程控控制系统利用PLC对现场的设备进行数据采集和控制，控制主机型号为140CPU53414。CPU采用双机热备。在主站站与远程I/O分站均采用双缆冗余结构通讯，以提高整个系统的可靠性。上位机选用研华IPC 610工业控制机，它与PLC间通过以太网进行通讯，并可方便的接入厂用MIS和DCS系统。因#4炉的PLC柜距两台炉共用的监控室距离较远，采用光纤进行通讯，配置相应的光纤转换器等。整个监控系统的网络结构图如下： 现场设备开关量输入信号采用DC24V开关电源，传感器等模拟信号采用DC24V线形电源，所有使用AC220V控制的电器元件，均通过OMRON继电器隔离后再与QUANTUM PLC的I/O模块连接，确保柜内模块的安全性。 2. QUANTUM系列PLC作为施耐德公司主力产品，具有以下特点: (1) 功能强:极强的计算性能，完善的指令集，并且有三种灵活的组网方式：本地I/O、分布式I/O、远程I/O，可满足用户不同需求的配置。 (2) 快速:指令处理极其快速，只需1ms就可处理3K指令，在文字处理方面也同样表现出色; (3) 通用:高性能模板和多种CPU适用任一场合，通过组网模块最多可扩至128个扩展机架，用户友好的CONCEPT编程软件，能与当今流行的绝大多数上位机监控软件互相通讯; (4) 全集成:全部模块化，运行可靠，操作方便，特别适合于比较恶劣的工况。 3. 本系统PLC由电源模块(PS)、模拟量输入模块(AI)、模拟量输出模块(AO)、数字量输入模