机械制造基础002_第二篇铸造3-4章.pptVIP

机械制造基础 第二篇 铸造 Basic Technology of Mechanical Manufacture Second Part : Casting §2 浇注位置和分型面的选择 浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的位置，分型面则是指铸型组元间的结合面。 一、浇注位置的选择 铸件的重要加工面应朝下 车床床身 卷扬筒 锥齿轮 铸件的大平面应朝下 a.热辐射开裂 b.夹砂结疤 c.平板位置 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置－防止浇不足及冷隔。 下 上 铸件的厚大部分置于铸型的上部或侧面，易于增加冒口补缩。 二、分型面的选择原则 便于起模，简化造型工艺 1、分型面应平直，简化造型工艺－平做立浇 2、避免不必要的活块 3、采用环芯或盖芯，简化造型工艺 环芯 盖芯 尽量采用整模造型，尽量减少分型面数量。 便于下芯，合箱及检验铸件质量 避免采用吊砂、吊芯 型芯撑 §3 工艺参数的选择 一、机械加工余量和最小铸孔 机械加工余量： 铸孔、槽： 1、生产类型；2、孔槽尺寸 二、起模斜度（拔模斜度） 为使得模型（型芯）易于从砂型（芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模型时必须留出一定的倾斜度。 1、生产批量；2、铸型材料；3、铸件尺寸 单件生产φ30-50mm；成批生产φ15-20mm；大量生产φ12-15mm，对于零件图上不要求加工的孔、槽均需铸出。 内凸外凹 1、铸件立壁的高度； 2、造型方法－机械造型手工造型 3、模型材料－木模金属模 三、收缩率 灰铸铁为0.7-1.0％，铸造碳钢为1.3-2.0％，铝硅合金为0.8-1.2％。 四、型芯头 1、上型芯头 2、下型芯头 影响因素 要素：1、分型面位置；2、工艺孔形状；3、型芯位置 §4 综合分析举例-砂型铸造的工艺图的拟定 二、支架Ⅱ 内凹凸台 加强筋板 底板凸台 底板沉槽 方案Ⅰ：沿底板中心（分模造型） 缺点：底板上四个凸台必须采用活块，易产生错箱，采用木模时，加强筋过薄易损坏。 优点：底面110mm凹槽容易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模。 方案Ⅱ：沿底面分型（整模造型） 缺点：底板上110mm凹槽必须采用挖砂造型，轴孔内凸台妨碍起模，必须采用两个活块或下型芯，此时，φ30mm孔难下芯 优点：铸件位于同箱，避免错箱及飞边，凸台不需活块造型。 方案Ⅲ：沿110mm凹槽底面分型（分模造型） 优点缺点与方案二类似，只是可以将110mm凹槽的挖砂造型改为开模造型或假箱造型。 组合型芯 单件小批量生产－方案Ⅱ 大批量生产－方案Ⅲ 第四章 砂型铸件的结构设计 §1 铸件结构与铸造工艺的关系 一、铸件的外形应便于取出模型 避免外部表面内凹，影响拔模。 上 下 上 下 分型面尽量平直。 凸台筋条便于造型起模，避免不必要的活块造型。 二、合理设计铸件内腔 节省型芯，用砂垛或吊砂取代型芯。 便于下芯、固定，避免吊芯、悬芯，适当条件增设工艺孔。 尽量不用或少用型芯，同时，避免内凹封闭孔腔。 型芯 垂直于分型面的铸件立壁不加工表面应有结构斜度。 结构斜度：在零件图中标出，斜度大，反映零件形状。 拔模斜度：在铸造工艺图中标出，斜度小，反映模型形状。 上 下 上 下 皮带轮零件 a) 不合理设计 b) 合理设计 非加工表面 零件图 半剖图 吊装孔、工艺孔设计。 §2 铸件结构与合金铸造性能的关系 一、合理设计壁厚 壁薄：浇不足、冷隔 壁厚：缩孔、缩松及晶粒粗大 二、铸件壁厚应尽可能均匀－裂纹或缩孔、缩松 三、铸件连接处，应减少内应力及晶粒粗大。 结构圆角 避免锐角联接 联接处的过渡 1、直角处易形成缩孔、缩松。 2、直角处易产生应力集中。 3、合金在结晶过程中易形成柱状晶，性能变差。 4、圆角美观，避免浇注时冲毁铸型。 结构圆角 避免锐角联接 热节 四、铸件易裂处增设防裂筋 五、减缓筋、辅收缩阻碍