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湿法炼锌 技术改造的可行性报告 学生姓名： 邱 江 学 号： 200811103052 专 业： 08冶金2班 教 师： 丁满堂 2011年 12月 27日 摘要 针对某年产锌12万吨的铅锌冶炼厂的一些问题，介绍了所采取的一系列改造措施。本文所要探讨的问题是对湿法炼锌技术改造的可行性。 摘要：湿法炼锌 技术改造 可行性报告 1 问题的提出 1.1 焙烧炉存在的问题 该铅锌冶炼厂109m2的锌焙烧炉和余热锅炉是从日本引进的技术。其中余热锅炉是日本川崎重工株式会社制造，为直通式、全水冷壁、内置过热器。为生产过热蒸汽发电而用的余热锅炉。设计参数为：蒸发量24.18t/h，过热蒸气温度400℃，蒸气压力3.2mPa，烟气量53700m3/h，入口烟气含尘2379/m，，出口烟气含尘1369/m3。余热锅炉从1992年运行以来基本正常．操作参数已达到设计指标。但是。该锅炉存在着严重的积灰问题，间断停炉清灰频繁。影响了生产的连续性和产量达标。特别是1994年以来。原料成分变化太，舍Pb、SiO2高，再加上进口锌精矿的粒度细，导致进入锅炉的烟气温度升高，烟尘熔点降低，更加剧丁锅炉炉管的积灰、积渣，每年需停4～5次炉进行清灰，严重时仅运行50天就被迫停炉清理。全年造成停炉时间长达28--30天。仅此造成很大经济损失．直接损失每年高达几百万元。由于频繁停炉清灰．结渣对炉壁的受热面造成严重腐蚀，成为隐患。主要原因是，除了锌精矿成分的变化外，余热锅炉本体在结构上存在弊端。它仃是：第一过热器布置及结构不合理，将过热器高温段布置在650℃以上的烟道内。第二过热器高温段管束间距过小。锅炉清灰机械振打设施不完善、不可靠。第兰与锅炉成一体的沸腾层冷却盘管受热面积为24m3，生产证明过小。投矿量只能控倒在设计水平的80%左右，否则沸庸层的温度急尉升高．锅炉结渣加速。 1.2 多年来湿法系统生产中存在的问题 1.2.1 浸出渣含锌高 原浸出生产工艺为湿式冲矿给料和空气搅拌，搅拌效率低，矿的浸出效果不好，浸出渣含锌高达23.24%，同时中酸浸渣、液进出量分配无法实现精确控制，造成除杂效果不佳，二价铁氧化效果不好，氧化液铁量不足，中性上清液质量不稳定，锑高达1 mg/L，使净化、电解工艺不能达标。另外。空气搅拌是采用低压空压机送风，该厂现有7台低压空压机，电机额定功率为260 kW。正常生产开六备一，电能消耗大，空气带走的热损失多，设备维修费用高，造成生产成本居高不下。 1.2.2 渣含水溶锌高 浸出渣采用莫尔、圆盘过滤，结构比较复杂，更换滤布比较繁琐，渣含水溶锌较高(达6％)使挥发窑工序负荷增加，焦粉消耗增加。 1.2.3 锌粉消耗高 净化槽搅拌强度不够，不能使锌粉与杂质充分反应；另外钴不能形成开路．钴复溶，白白浪费大量锌粉，结果是锌粉消耗高。 1.2.4 导电头松动 电解车间导电铜排导电头松动较多。定位板老化连电，直流电耗高。 2 改造的可行性 2.1 对焙烧炉的改造 针对焙烧炉的问题，对国外引进的锅炉进行补充设计改造，改造的核心部位是锅炉的过热器段和振打装置，其次是焙烧炉沸蘑层内冷却盘管。改造的途径有3点： 第一、更换过热器和凝渣管屏，将过热器由逆流换热布置改为顺流换热布盅，使得过热管各段管壁表面温度与相应烟气温度的温差增大，从而减慢烟尘在该部分的粘结速度。 第二、采用同行业应用成熟的弹簧振打锤来取代机械撮打清灰。弹簧锤有更大的打击力(其打击力为40--400kN)，同时不损坏受热面，它通过一对蝶型弹簧，将锤头的弹打冲击力缓冲，并产生穿透力很强的中频振动力，从而将锅炉管表面积灰振落下来。达到既清除受热面的积灰。又不损坏受热面的耳的。同时在易结灰的锅炉顶部开孔．作为人工临时清灰用。 第三、将日本川崎重工生产的焙烧炉内冷却盘管的支架结构改为由自身蒸发管弯曲成冷却支架结构形式，不但解决了原来冷却面积不足(由原来24m2增加为26．8m2)的同题，同时消除了支撑盘管托架经常被烧断而造成炉内盘管倒塌的现象。 2.1 引进世界上专业制造搅拌器公司的设备 原有锥形氧化槽2台，中性浸出槽7台，酸性浸出槽6台，直段规格尺寸为书3 600 mmx7 500 mm，改为机械搅拌后，由于锥底部分成为死区．易造成积矿，因此将槽锥底填平，规格如图1、图2所示。 图1 空气搅拌槽 图2 械搅拌浸出槽 现分别采用76Q40和76Q50型搅拌器，更换5台槽搅拌器，详见表1。 表1 搅拌槽对照 2.2 浸出过滤系统用厢式压滤机替代莫尔、圆盘过滤机 该厂浸出过滤系统采用厢式压滤机取代莫尔、圆盘过滤机。厢式压滤机的优点是结构