基于C刀补功能数控车削刀具半径补偿值的测量.pdfVIP

《机床与液压》2001No6 ·15 1 · 基于 C 刀补功能数控车削刀具半径补偿值的测量 朱建忠 , 周建来 , 姚传维 连云港化工高等专科学校机械系 , 222001 摘要 : 数控车削锥面或曲面时 , 需要将刀尖圆弧的半径参数输入到刀具表中 , 以便数控系统计算正确的加工轨迹 。加工现 场采用工具显微镜或样板测量 , 有许多不便之处 , 本文介绍一种较简易的测量法 , 经多次实践 , 方便 、实用 , 且能获得较高的 加工精度 。 关键词 : 数控加工 ; 刀尖圆弧 ; 半径 ; 测量 中图分类号 : TG659 　　文献标识码 : B 　　文章编号 : 1001 - 3881 2001 6 - 151 - 2 1 　车削加工刀尖半径的补偿 的偏移量 h 存在上述关系, 我们可以设计一个简单的 对于数控车削加工 , 总是认为车刀的刀尖为 “尖 切削试件 。通过运行一个简单程序, 然后测出有关尺 锐”的形状 , 并按其刀尖的运动轨迹来编程 。但实际 寸, 便可以算出刀尖的圆弧半径 r刀 。 上车刀刀尖并非 “尖锐”, 车刀的刀尖通常是一段半径 2 　测量方法 为 r 的圆弧 。因此 , 在车削锥面 , 或圆弧时 , 可能会 造成切削加工不足 欠切 或切削过量 过切 的现 象 。图 1 描述了切削锥面时因切削加工不足而产生的 加工误差 : 图2 　要求编程加工的图形 图3 　无刀补时车削后的工件 1 r刀 计算公式的建立 由图3 可以看出编程轨迹与实际加工轨迹存在偏 移量 h sd - se 因为 h tg θ+ ctg θ 6 由 3 、 6 式得 : 图 1 　偏刀的实际加工点偏移情况 sd - se θ θ 如图 1 所示 : 这时 , 假想刀尖点为 P , 实际刀具 r刀 sin + cos - 1 tg θ+ ctg θ 与工件接触点为j , 当按 P 点编程时 , 由于有刀尖圆 sd - se 即: r刀 θ θ θ θ 弧半径 r刀存在 , 因此 , 需要同时在 x 方向和 z 方向进 tg + ctg sin + cos - 1 θ 上式中 sd 由编程时给定, se 可以直接测得, 为编程 行刀补 。由图可推出下列公式 : θ π Δ 设计值, 故 r刀 可以精确计算出。当 / 4 时, r Δ θ θ x r刀 - r刀 cos r刀 1 - cos 1 有最小误差, 此时 Δ θ θ y r刀 - r刀 sin r刀 1 - sin 2 sd - se 或设编程轨迹与实际加工轨迹 的垂直偏移量为 r刀 7 2 2 - 1 h , 则有 : 式 7 即为测量刀尖半径所用公式 。 θ θ θ h 2 r刀 cos 45°- - r刀 r刀 sin + cos - 1 实际测量步骤 2 3 ①按图2 设计待加工锥面 sd 此时 sd 取值便于加 在 x 方向和 y 方向的补偿分别为 Δ Δ 则 : h x 与 h y 工后测量即可 ; Δ θ θ θ θ h x h/ cos [ sin + cos - 1 / cos ] r刀 4 ②编程车削锥面 不用半径补偿 , 测量锥面的实 Δ θ θ θ θ h y h/ sin [ sin + cos - 1 / sin ] r刀 5 际加工长度 se 图3 ; 、 或 、 计 目前的 C 刀补按公式 1 2 4 5 ③计算出理论轮廓轨迹的锥面长度 sd ; 算 。能否使 x 方向和 z 方向上得到正确的补偿, 即根 式计算 。 ④则该把车刀刀具半径补偿值由 7 据进给运动方向, 通过 G4 1 G42 指令, 使得加工轨迹 3 　r刀 的误差评定 与编程轨迹一致, 关键在于能否正确测得车削刀具的 Δ 1 r 的分析与计算 圆弧半径 r刀 。如能测得正确的圆弧半径, 中高档数控 Δr | rc - ro | 车床的 CNC 系统便能自动计算半径补偿量 。通过对图 sd - se sd - se0 1 的分析, 刀尖的圆弧半径 r刀 与加工轨迹 、编程轨迹 θ θ θ θ - θ θ θ θ sin + cos - 1 tg + ctg sin + cos - 1 tg + ctg ·152 · 《机床与液压》2001No6 se0 - se 二是用样板对比 , 获得 r 值 , 此两种方法称之为直接 θ θ θ θ sin + cos - 1 tg + ctg 测量法 。与工