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第四章 金属切削刀具 第一节 概述 第二节 车刀 第三节 孔加工刀具 第四节 铣削和铣刀 第五节 螺纹刀具 第六节 齿轮刀具 第七节 磨具 第八节 自动化加工中的刀具 第一节 概述 金属切削加工——利用刀具切除被加工零件多余的材料,形成已加工表面 金属切削加工的目的—— 使被加工零件的尺寸精度、形状和位置精度、表面质量达到设计与使用要求 两个基本条件 ——切削运动 刀具 是机械制造工业中最基本的加工方法,在国民经济中占有重要地位。 机械制造行业所经历的技术变迁 工业革命前:生产加工是低效的手工劳作方式 1785 瓦特 蒸汽机在纺织工厂使用,机器代替手工劳动的序幕,机械化生产的基础,机器生产机器 1797 发明第一台滑动刀架车床 1873 第一台凸轮控制的自动车床 1910-1920 福特汽车公司,泰勒按节拍生产的理论,首先建立了流水线生产方式,创造了平均每分钟生产一辆T型车的记录。 1952 美国首先研制成功数控(Numerical Control NC)机床及自动编程,CAM的开端 1953 同一台机床上通过自动换刀实现铣、钻、镗、锪,铰、磨及攻丝等多种工艺的数控加工中心 (Machining Center)MIT美国麻省理工学院 1962 美国第一台工业机器人,(Industrial Robot) 1967 英、美FMS(Flexible Manufacturing system)柔性制造系统,解决十批量,离散形生产自动化。 60年代末——CAPP(Computer-Aided Process Plann-ing)计算机进行加工工艺路线和工序内容的设计及机床切削用量、时间定额等的选择与制定 1954 美国通用电器公司(GE)首次用计算机计算职工工资 1961:物料需求计划:MRPI Material Requirements Planning 1979:制造资源计划:MRPII Manufacturing Resources planning 管理信息系统 MIS Management Information System 目前 PDM 生产数据管理系统 零件在车间中停留时间示意图 CIMS Computer Integrated Manufacturing System 计算机集成制造系统:以制造技术,计算机技术,柔性制造技术,自动化技术和现代管理科学为基础,将制造业,工厂经营活动所需的各种自动化系统,通过新的生产管理模式,工艺理论和计算机网络有机地集成,使任何复杂的产品从设计到加工以及管理的工作量减少到最低限量。 我国金属切削方面的发展: 公元前2000多年 青铜器时代 青铜刀,锯锉,磨石 春秋中晚期 《考工记》金工知识 唐代 原始的车床 1668 畜力铣磨机 脚踏刃磨机 1915 第一台国产车床 1947 20000多台 碳素工具钢刀具 V=10m/min 按加工方式和具体用途,可分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型; 按所用材料性质,可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具和金刚石刀具等; 按结构形式,可分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等; 按是否标准化,可分为标准刀具和非标准刀具等。 三、刀具材料及合理选用 足够的切削性能 硬度高、耐磨性好、足够的强度和韧性、耐热性好 一定的工艺性 即热处理性、可磨削性 良好的经济性 工具钢刀具和工具 硬质合金刀片 陶瓷车刀 立方氮化硼刀具 四、刀具使用和设计中应当注意的若干问题 (1)选择合理的刀具类型—— 加工同一个零件,有时可用多种不同类型的刀具。 要根据零件的加工要求、生产批量、工艺要求、设备条件等因素综合考虑,选用合适的刀具。 (2)选择合理的切削方式 切削方式是指刀具切削刃从工件上切去加工余量的形式。 切削方式的合理与否,将直接影响切削刃形状、加工质量、刀具寿命和 生产效率等。 (3)选择合理的几何参数 要遵循“锐字当头,锐 中求固”的原则 应考虑刀具的工作条件、重磨情况等因素。 (4)设计正确的刀刃廓形 对于成形刀具,其切削刃的廓形会直接影响零件成形表面的形状. 必须根据零件的轮廓形状,正确地设计切削刃的廓形,同时要兼顾制造,检测、重磨等方面的简便性。 (5)合理处理好容屑、排屑和强度、刚度的关系 麻花钻、立铣刀、丝锥、拉刀等有容屑要求的刀具,切屑能否顺利排出——确保刀具能否正常工作的关键。 若切屑堵塞在槽内,就会划伤已加工表面或损坏刀齿。
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