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第七章 铸造 7.1 金属或合金的铸造性能 2.影响流动性的因素 7.1.2 铸件的凝固与收缩 2.铸造金属或合金的收缩 3.缩孔与缩松 (2)缩松 缩松是指铸件最后凝固的区域没得到液态金属或合金的补缩形成分散和细小的缩孔。 4．铸造内应力、变形和裂纹 7.1.3 铸件的偏析与铸造合金的吸气 7.2 砂型铸造 7.2.1 造型方法 7.2.2砂型铸造工艺 2) 将铸件上的大平面朝下，以免在此面上出现气孔和夹砂缺陷。 2．分型面位置的确定原则 (2)选择分型面应考虑方便起模和简化造型，尽可能减少分型面数目和活块数目。 3．铸造工艺参数的确定 (3)铸造圆角 7.3 特种铸造 熔模铸造的特点及适用范围 7.3.2金属型铸造 2．金属型铸造的工艺特点 3．金属型铸造特点和应用 7.4 铸件结构工艺性 (2)铸件外形应去掉不必要的外圆角，使分型面为 平面。 4)铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。 (2)当铸件内腔较复杂，需用型芯时，应考虑型芯是否稳固，排气和清理是否方便。 3．结构斜度 7.4.2 金属或合金的铸造性能对铸件结构的要求 2)铸件的壁厚应尽可能均匀 (3)当铸件壁厚有差别时，应使其顺序凝固 (1)设计结构圆角 (2)应避免锐角连接 铸件壁与壁之间应避免锐角连接，以减小热节和降低内应力 (3)铸件壁从厚到薄或从薄到厚的联接应逐步过渡 (4)铸件壁与壁之间应避免交叉联接。 3．与合金铸造性能相关的问题 (2)避免过大面积的水平面 (3)细长、易挠曲的梁形铸件截面应对称 7.5 常用合金铸件的制造 (3)影响铸铁石墨化的因素 2)冷却速度 2.灰铸铁 2)孕育铸铁件(又称高强度灰铸铁件) 4．可锻铸铁 4）改善了劳动条件 特点 主要用于熔点较低的有色金属或合金铸件的大批量生产．如飞机、汽车、内燃机等用的铝活塞、汽缸体、汽缸盖及铜合金的轴瓦、轴套等。黑色金属类铸件只限于形状简单的中、小铸件。 金属型制造成本高、周期长、工艺要求严格 应用 1）金属型的复用性好，可“一型多铸” 2）获得铸件的组织致密、机械性能高； 3）金属型铸造的铸件尺寸精度高 7.4.1 铸件工艺对铸件结构的要求 1．对铸件外形的要求 (1)避免铸件外形侧凹 外形、内腔、斜度 (3)设计铸件上的凸台和筋条时，应考虑方便造型 2．对铸件内腔的要求 (1)铸件的内腔尽可能不用或少用型芯，使工艺简化。 (3)若一些铸件的内腔结构不利于型芯的稳定、排气和清理时，应考虑增设工艺孔，如图7．54b所示。 结构斜度是指在铸件所有垂直于分型面的非加工面上设计的斜度 铸件结构的设计除了考虑到铸件工艺对铸件结构的要求以外．还应考虑到铸件所用金属或合金的铸造性能的好坏，否则铸件会出现浇不足、冷隔、缩孔、缩松、变形和裂纹等缺陷 考虑铸件壁厚的合理性、铸件壁与壁的连接等。 1．合理设计铸件壁厚 2．铸件壁与壁连接 铸件壁与壁的连接处或转角的设计，应尽可能避免金属或合金的积聚和内应力的产生。 (1)不阻碍收缩 (4)设计加强筋 常用铸造合金有铸铁、铸钢和一些有色金属或合金。其中铸铁件的应用最为广泛。 7.5.1 铸铁件的制造 1．铸铁的结晶及石墨化 （1）铸铁的一次结晶及石墨化 从液相线开始到固相线结束的结晶为铸铁的一次结晶过程。 (2)铸铁的二次结晶及石墨化 铸铁完成一次结晶后，在随后的冷却过程中所发生的组织转变称为铸铁的二次结晶。 影响着铸铁的组织和性能。 石墨化的因素——化学成分和冷却速度 1)化学成分 主要指铸铁中的碳、硅、锰、磷和 硫等元素对石墨化的影响。 碳和硅 碳、硅是强烈促进石墨化的元素 碳当量 为综合评价铸铁中各元素的石墨化能力，把铸铁中各元素对石墨化的作用折算成碳对石墨化的作用，其总和为碳当量 铸铁的冷却速度主要受铸型冷却能力和铸件壁厚的影响。从微观上看．铸铁中石墨的折出实质是碳原子扩散和集聚的过程。 慢的冷却速度利于碳原于的扩散，所以有利于石墨折出 加快冷却速度会阻止石墨化过程的进行。 因此，随铸铁件壁厚的增加．由于石墨片数量增多、尺寸增大，铸铁的强度和硬度下降的现象称为铸铁的壁厚敏感性。 * 铸造是将液态金属或合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型内，待其冷却凝固后．获得毛坯或零件的方法。在机械制造业中，铸造已成为制造零件和毛坯的主要方法。 液体成型 金属或合金的铸造性能主要指金属或合金的流动性和收缩性能。 7.1.1 金属或合金的流动性及充型能力 1 金属或合金的流动性 金属或合金的流动性是指液态金属或合金自身的流动能力。 铸 造 缺 陷 金属或合金流动性是采用螺旋形试祥的长度来衡量的。 1)金属或合金的种类的影响。 2)