第十六讲：模具设计概念.pptVIP

第十六讲 分模面选择原则： 7、 收缩率（Shrinkage）： * 模具设计 继 续 下一页 上一页 4、塑料制件的结构设计： Pro/E wildfire 2.0 中，注塑模具设计的第一步为设计 塑料制件。在设计塑料制件时，应注意： （1）适当减小壁厚并尽可能保持壁厚的均匀性； （2）具有一定的脱模斜度； （3）合理设计加强筋或其他加强结构； （4）合理设计支撑和凸台； （5）设计圆角特征； 塑料制件的形状在不影响使用要求的情况下，应力求简单，避免侧表面凹凸不平和带有侧孔，才能使塑料制件容易从模腔中直接顶出，减少模具结构的复杂程度。对于某些要求必须带有侧凹、侧凸或侧孔的塑料制件，应该通过合理的设计，尽可能避免侧向抽芯。 例：hegai.prt 继 续 下一页 上一页 9、分模面设计： 分模面：是分开模具取出制品的界面。 分模面常常是动模和定模的接触面。 根据分模面位置的不同，成型后塑料制件在模具中的位置有三种情况： （1）塑料制件全部留在动模一侧； （2）塑料制件全部留在定模一侧； （3）塑料制件在动模和定模中各留一部分。 分模面的类型、形状及位置选择是否恰当，设计是否合理，在注塑模设计工作中是非常重要的。 必须考虑以下原则： 继 续 下一页 上一页 （1）保证模具结构简单，模具容易加工； （2）有利于制品脱模； （3）保证塑料直径尺寸精度； 尽量保证模具分开后，塑料制件留在动模一侧，因脱模机构一般设在动模一侧，而使脱模容易 尽量将型腔设计在同一个型面上，提高制件尺寸精度 （4）保证塑料制件外观； 一般浇口的位置不宜设在制品的外侧表面，以免留下浇口痕迹。同时应保证容易清除和修整在分模面处产生的溢料飞边。 （5）保证型腔排气顺利； 分模面应该尽可能与最后才填充熔体的型腔表面重合，以利于型腔排气。 继 续 下一页 上一页 ㈡、Pro/E模具设计专业术语： 1、设计模型（Design Model）： 设计模型：就是最终的塑件产品，也是进行注塑 模具结构设计的“源”，其通常在零件设 计模块完成。 ★设计模型决定了模具型腔或型芯的外形，是模具设计的基础和依据。 ★如设计模型为一个组件，则应将所有零件在装配模式中预先合并成为一个零件模型。 继 续 下一页 上一页 2、参考模型（Reference Model）： 参考模型：在建立模具装配中，当选择了一个设计模型添加到模具模型中时，Pro/E 将从设计模型复制出一个模型装配到模具模型中，并提示输入名字命名复制出来的模型，该模型即为模具设计的参考模型。 ★参考模型与设计模型之间存在一定的参数关系。 ★在零件模型中修改设计模型时，模具模型中的参考模型也会相应发生变化，但在模具模型中增加特征到参考模型，将不会影响到设计模型。以后可考虑到由于收缩等问题，导致模具型腔的变化来修改参照模型，而不改变零件模型（设计模型）。 ★当创建一模多穴模具时，在模具模型中将存在多个单一的参考模型，它们都具有独立的名字，而且都参考相同的设计模型。 继 续 下一页 上一页 3、工件模型（Workpiece Model）： 工件模型：又称坯料模型。使用分模面分割工件模型， 就可得到模具的型腔、型芯等元件。 ★它是模具元件的全部体积，也是一个零件模型； ★可通过装配的方式将在Part模块中创建的工件添加到模具模块，或在模具模块直接创建一个工件零件； ★工件模型的体积应包围所有的参考模型、模穴、浇口、流道和模口等。 4、模具模型（Mold Model）： 模具模型即模具的成型元件，是通过模具的毛坯去除 参照模型后，按照分型面在进行分割后得到的。 模具模型文件以*.mfg为后缀命名。 继 续 下一页 上一页 5、铸件（Molding）： 铸件：实际铸造过程中所产生的最终零件，即向模 具型腔注入材料后生产的零件。 ★可以用于观察生成的铸件是否与设计模型一致，还可用于开模时的干涉检查。 6、分模面（Parting Surface）： 分模面：用于分割工件或已存在的模具体积块的。 ★分模面由一个或多个曲面特征组成。是模具设计中，最重要、最关键的过程。确立了正确的分模面，才能打开模具，同时也就确定了模具的结构形式。 ★在Pro/E 中，使用曲面特征来创建分模面，分模面的创建必须两个基本原则： 1）分模面必须与工件或模具体积块完全相交来形成分割； 2）所设计的分模面不能自我相交。 继 续 下一页 上一页 ★注塑后的制品在冷却过程中，会产生体积收缩，它是塑料的固有特性。 ★而设计零