第四章第三节铣、齿轮加工.pptVIP

铣 沟 槽 磨 内 圆 三、磨削的工艺特点 精度高: 可达 IT7 ~ IT6， Ra 0.2 ~0.8μm。 可磨削硬度较高的材料。 砂轮有自锐作用。 径向分力Fy大。 磨削温度高。 —— 在较低的切削速度和压力下，用细粒度油石 加工工件表面的加工方法。 三、研 磨 四、珩 磨 1.加工原理 多磨条同时工作， 生产率较高； 不易加工塑性较 大的有色金属； 珩磨表面耐磨损。 粗珩 2θ 400~600 精珩 2θ 150~450 五、抛 光 抛光 ：（ Ra 可达 0.012 μm） 是指利用机械、化学或电化学的作用，借助于抛光盘、抛光剂，具有一定研磨性质地获得光滑表面的加工方法。 * * * * * * 制造技术 第三节 铣削、磨削及光整加工 铣 削 1、铣床上的主要工作 铣平面 铣台阶 铣键槽 铣T型槽 铣V型槽 铣齿轮 铣螺纹 铣螺旋槽 铣曲线 铣圆弧 2、铣刀的种类 带孔：圆柱、端铣、圆盘、角度、成型 带柄：立铣、键槽、T形槽、燕尾槽 端铣刀的应用 立铣刀的应用 3、铣削的方式 1 端铣与周铣 切屑厚度的变化： 工件的受力情况： 对机床的要求： 2 逆铣与顺铣 4、铣削的工艺特点 切削过程不平稳，易产生振动； 生产率较高、加工范围大； 刀齿散热条件较好； 铣削设备和刀具较复杂。 总结:（1）铣削带黑皮的表面（铸件、锻件）， 应采用逆铣； （2）在一般机床上，采用逆铣； （3）顺铣仅适用于装有间隙消除装置的 铣床上。 磨 削 （1）砂轮的硬度：是指砂轮表面上的磨粒 在外力作用下脱落的难易程度。 （2）磨削过程：切削、刻画、滑擦 二、磨床上的主要工作 纵磨法：应用广、生产效率低。 横磨法：生产率高，适用于磨削长度较短的外圆 表面，要求工件刚性较好。 无心磨：生产率很高，适用于大批量精加工小型 圆柱体工件，但不能磨削有断续的表面。 1、外圆磨削 一、磨削加工 用砂轮、涂覆磨具高速对工件表面进行加工的方法。 2、内圆磨削——适合淬硬孔 比较外圆磨削与内圆磨削： 砂轮小，转速低，表面粗糙度值大。 砂轮轴直径小，悬伸长，刚性差，效率低。 磨损快，排屑冷却困难。 比较磨孔与铰孔、拉孔： 适应性好，同一砂轮可磨削不同直径。 可加工淬硬的孔。 可提高孔的位置精度和修正轴线误差。 生产率低。 周磨法：接触面小，排屑冷却好，但效 率低，用于精磨。 端磨法：效率高，但精度低，用于粗磨。 3、平面磨削 光 整 加 工 一、高精度磨削 Ra 0.16μm 1．加工原理 砂轮经精细修整后，磨粒形成能同时参加切削的许多等高微刃，因而能磨出Ra 较小的平面。 2．应用 精密磨削 Ra 0.16 ~ 0.06μm ； 超精磨削 Ra 0.04 ~ 0.02μm ； 镜面磨削 Ra 0.01μm 。 切削过程： ① 强烈切削阶段； ② 正常切削阶段； ③ 微弱切削阶段； ④ 自动停止切削阶段。 二、超精密加工 （Ra 0.1~0.01μm 1．用装有细磨粒、低硬度磨条（油石）的磨头，在一定压力下低速加工工件表面。 2．工艺特点及应用 工件表面质量、耐磨性好； 加工余量小（3 ~10μm）； 工件表面变质层浅，无烧伤现象； 只提高表面质量，不能提高尺寸精度、形状精度。 1．技术参数：Ra 0.1 ~ 0.05 μm ， 加工的尺寸公差等级 IT3 ~ IT5。 2．研磨方式（手工、机械） 3．工艺特点 　① 研具硬度 工件硬度； 　 ② 低速研磨 粗研 40 ~ 50 m/min， 精研 6 ~ 12 m/min； 　③ 加工精度高，形状误差 0.1 ~ 0.3 μm ； 　④ 不能提高位置精度。 2. 珩磨所能达到的精度等级 珩磨孔径范围：φ15 ~φ500mm 公差等级 IT6 ~ IT4 Ra 0.2~ 0.05μm 3.特点 生产率高,加工质量高； 可提高孔的表面质量、尺寸和形状精度，不能提 高位置精度； 珩磨面耐磨损； 不宜加工有色金属，珩磨头结构复杂。 分类： ① 机械抛光 用涂有抛光膏的高速旋转的抛光盘 （棉布、毛毡、人造革等）加工工件表面。 ② 液体抛光 含磨料的抛光液，经喷嘴高压、 高速射向工件表面，借助于磨粒击平凸峰，从 而得到极光滑的表面。