纺纱新技术.docVIP

纺纱新技术及进展 引言 当前由于市场需求疲软，原料价格波动，各项成本攀升，棉纺织行业的升级调整更加刻不容缓。在这种形势下，纺纱新技术和新原料的应用，成为行业发展的有力支撑点，也成为企业关注的重点。我国棉纺织行业发展基础较好，形成了较为完整的产业链，其纺织装备也达到了世界先进水平。但我国棉纺织行业仍处在一个复杂的经济发展环境下，产业内部存在一些问题和困难，也不乏一些外部因素阻碍棉纺织产业的健康发展。今年原料价格持续下跌，严重影响企业的市场信心，观望情绪浓厚，下单谨慎，市场总体需求不旺，棉纱价格跌幅紧跟原料价格跌幅，行业目前“高价库存，低价产品”的状况严重影响整体赢利能力。纺织企业正在通过产品研发、新型原料的应用等措施积极应对。未来我国棉纺织行业将围绕科技发展和可持续发展两个主题，在科技进步、产业升级、结构调整、品牌建设、市场开拓以及效益提升等方面加大力度。这都离不了纺纱新技术和新原料的应用，这是行业发展的有力支撑点。 团最早开发生产，已有几年的生产和销售经验。 1.1 紧密纺技术原理及产品特点 紧密纺纱技术是叠加在传统的环锭纺罗拉牵伸与加捻之间对纤维须条的气动凝聚或集聚技术，即气流槽聚型积聚纺纱技术，这一技术是环锭纺纱技术的历史性突破。紧密纺设备从外形看与传统细纱纺纱设备相似，主要改革的地方是在牵伸部分增加了集聚、吸风和气流导向装置，同时提高了传动系统的自动化程度[2]。 瑞士立达公司、德国苏逊公司、意大利马佐利公司、日本丰田公司和德国青泽公司的紧密纺设备虽形式各不相同，但原理大同小异，都是利用附加装置来缩小细纱前罗拉钳口输出须条的宽度，降低或消除三角区的高度，有效地减少了毛羽和飞花，充分降低了纺纱张力，降低了细纱断头率，从而提高了生产速度和产量[6]。 由于该技术在同等纺纱条件下可以降低捻度，大大提高细纱强力，紧密纱毛羽少、单纱强力高，纱线及织出的织物外观质量精细，光泽、纹路及手感好，并在织造、印染等后道加工过程中体现出明显的优势，是理想的高质量机织和针织用纱。 1.2 紧密纱的特点主要有： ⑴毛羽少，光洁度高。其毛羽一般比普通纱减少70%-80% ⑵强度高，捻度减少。同样的纱支捻度减少了5%-15%而强力却提高约15%-25% ⑶条干好。由于纤维的利用率得以提高，乌斯特条干能够达到3%-5% ⑷能代替股线。由于紧密纱的强度高，其单纱可以替代传统股线。如16.2tex的紧密纱与8.1×2tex的传统股线具有同等强度，在生产工艺 上可以减少合股工序； ⑸可以减少上浆和上腊量。由于紧密纱毛羽少，降低了纱线之间的粘缠，因此可以减少上浆量，并可以不上腊； ⑹可以代替同号数的烧毛纱。紧密纱由于毛羽少，其织物精细、光洁度好，一般可省去烧毛工序。 1.3 我国紧密纺技术展望 鉴于紧密纺技术的先进性和紧密纱的优异性能，我国很多棉纺企业不惜重金引进国外的紧密纺细纱机或是对现有的普通环锭纺细纱机进行紧密纺技术改造，但平均每锭1000元的不菲投入使许多中小企业却步。与传统纺纱技术相比，紧密纺设备能耗与传统设备差不多，但产量比传统设备提高了10%-15%，用电量有增加，并增加了易损件的成本。目前我国规模较大的紧密纺项目是总投资8.6亿元的河南华林集团25万锭紧密纺，去年项目一期工程开工了5万锭精纺生产线，预计项目全部建成后，精梳纱年产量可达全国市场50%的份额。此外其他省份也有已引进的紧密纺生产线。 2. 缆型赛络复合纺纱 采用缆型赛络复合纺纱技术所纺制的纱线与传统的缆型纺纱线及传统的赛络纺纱线相比，其条干相当，而缆型赛络复合纺纱线的毛羽，纱线的抗起球性能，纱线的耐摩擦性能都明显好于单纯的缆型纺纱线或者单纯的赛络纺纱线。目前缆型赛络复合纺纱技术已经在实际生产中得到了应用并取得了比较满意的效果。 2.1 缆型塞络复合纺的基本原理 缆型赛络复合纺纱的基本原理示意见图1。 图1 节点1 以上部分，是纤维束，节点1 以下，节点2 以上赛络纺部分的纱线叫缆型纺单纱，而节点2以下部分的纱线称为成品纱，见图1。 细纱机采用双粗纱喂入，两股粗纱在牵伸区域始终保持一定的距离平行向下运动。当经过牵伸的须条出细纱机的前箝口后，每一组须条立即被分割轮分割成2股以上的纤维束。纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，接着汇交在节点1并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成单纱，最后两股单纱再汇交在节点2并合加捻成成品纱。很显然这是缆型纺和赛络纺的联合。结构的改变引起性能的变化，缆型赛络复合纺纱技术将缆型纺和赛络纺结合起来，使纱线具有更复杂的结构从而提高了纱线的抗起球耐摩擦的性能，明显减少了纱线的毛羽，改善了织造条件，提高了织造效率，改善了面料的外观。本方法已经申请了专利。毫无疑问，作为环锭纺纱新技术的一种深化，缆型赛络复合纺纱将为毛纺行业提供了一种新型实用的新技术。