常减压分馏系统与换热网络的协同优化.pptVIP

常减压装置分馏系统与换热网络协同优化 常减压装置分馏系统与换热网络协同优化 换热网络操作方程 换热网络操作方程 分馏系统与换热网络协同优化 7）调整前后效果对比 7）调整前后效果对比 8）闪蒸油换热流程调整 8）闪蒸油换热流程调整 油浆～闪蒸油换热器选型 闪蒸油换热流程管路布置 闪蒸油～油浆新增换热器E1028E布置 9）两个网络调整前后效果对比 9）两个网络调整前后效果对比 10）调整效果 10）调整效果 例1：当加工轻质原油时， 将E9中2台（原8台）串入E13（原3台）； 此时初底原油换热终温可提高到304.4℃（原297℃） ，初馏塔进料温 度保持在229.7℃（原235.7℃），使常压炉负荷降低190×104kcal/h； 四、原油换热网络的结构灵活性问题 四、原油换热网络的结构灵活性问题 例2：电脱盐温度调节 五、回流换热器的合适布置 对非回流末端换热器： th2-tc2=20～25℃可以； 但回流末端换热器最好在 40～50℃之间； 即：换热器往低温部位设置； 回流设两个返塔口； 如：前面的例子； △T 原油进常减压装置的温度即在罐区的存储温度必须根据原油性质、脱水要求、周转时间、加热介质等综合确定。 六、原油进装置温度优化 蒸馏装置加热炉负荷 罐区蒸汽消耗 输送泵功耗 蒸馏装置冷却负荷 原油供应温度 Emin Topt 总能耗 总能耗 一个7Mt/a的炼厂，降低原油存储温度2.5℃，可节省罐区维温蒸汽21Kt/a，节省蒸馏装置循环冷却水消耗0.6Mt/a，降低蒸馏能耗0.18 个单位。 六、原油进装置温度优化 可以用热水加热原油；蒸汽只维温； 如果热水加热原油、存储温度可适当高点； 六、原油进装置温度优化 七、低温热回收和利用 1、如果不实施热出料和余热回收，则低温余热较多； 例：某厂170×104t/a常减压低温热分布 953.39 合计 22.74 80 5.4 160 减四线 10 40.14 80 12.2 143 减三线 9 58.71 80 10.5 185 减二线 8 222.28 121 80 171 减一中 7 29.56 80 14.31 120 减顶循及一线 6 48.1 80 11 163 常四线＋减压过气化油 5 27.57 80 9.1 140 常三线 4 46.01 80 28.7 111 常二线 3 7.43 80 36 84 常一线 2 450.85 80 24.125 131 常顶油气 1 热量 （104kcal/h） 终温（℃） 流量 （t/h） 温度 （℃） 低温物流 No. 七、低温热回收和利用 2、如果实施热出料，则低温余热较少； 例：某厂170×104t/a常减压低温热分布 450.85 合计 0 80 ～220 渣油 4 0 80 ～160 蜡油 3 0 80 ～95 柴油 2 450.85 80 24.125 131 常顶油气 1 热量 （104kcal/h） 终温（℃） 流量 （t/h） 温度 （℃） 低温物流 No. 3、如果塔顶油气加热脱前原油或热水，则常减压装置没 有低温余热； 八、热出料后的原油换热流程调整 1、渣油热出料对脱盐温度有影响（但影响不大），需要 对脱前原油换热流程做小调整（油气补热）； 2、蜡油热出料对原油换热一般没有影响，且可提高下游 催化裂化装置循环油浆热量的使用效率； 3、柴油热出料停冷却器、配合停柴油侧线汽提塔； 4、渣油热出料可减少焦化加热炉燃料消耗、提高焦化 产汽等级； 热出料：冷出料＝90～80％:10～20％ 1）腾出更多的油浆热加热初底油、省常压炉燃料消耗； 2）油浆蒸汽发生器多发中压蒸汽； 3）提高原料进提升管温度，降低油剂接触温差，减少焦碳和干气生成； 4）高温催化剂多发中压蒸汽； 蜡油热量如果不热供料，可能发0.4MPa蒸汽，热出料能效则被提升； 减压蜡油热出料的益处 八、热出料后的原油换热流程调整 例：渣油热进料后的焦化换热流程（高温部分） 发1.0MPa汽8.6t/h 原料进炉332℃ 除盐水进蒸汽发生器160℃，成为1.0MPaG饱和汽需热50.6×104kcal/t。 设计293℃、308.5℃ 位置互换 流程简化 例：渣油热进料后的焦化换热流程（低温部分） 777.2 总冷 热出料 除盐水总取热 用能和操作较好的常减压 一、换热部分： 1、电脱盐污水排水加热电脱盐注水（可以考虑用常一线航煤加热注水）； 2、初、常顶油汽一次宜加热脱前原油或发生热水； 3、电脱盐温度达到130～150℃； 4、初馏塔进料220～230℃，并保证脱后原油末端换