泵结构流体分析.docVIP

CAE/CFD分析基础论文 题 目： 泵的结构流体分析 ——基于Fluent软件 泵的结构流体分析 ——基于Fluent软件 摘要：针对泵的设计过程中相关结构进行分析改进。该泵可以归结为容积泵。通过柱塞在填料葙里面上下往复运动实现液体的吸入与排出过程。吸入和排出通过杆阀和闱板来控制。通过流体仿真。分析柱塞、杆阀和阀板的运动过程以及吸入过程中液体的速度和压力．来对弹簧的刚度、吸入排出通道的大小和相关零件的结构进行相应的调整．使该部分结构达到预期的工作状态，并在满足强度要求的同时，提高工作效率。 关键词：Flnent 柱塞式压力泵结构 仿真分析 1 泵的液压部分结构及工作原理[1] 泵的液压部分结构示意图如图l所示： 1)吸入过程：柱塞在凸轮轴的带动下向下运动。杆阀在上下液压差的作用下压缩大弹簧．进而向下运动，水从压盖右端吸入，此时阀板底部与阀座顶部紧密贴合．关闭出水口。 2)排出过程：柱塞向上运动。此时杆阀已运动至上极限位置，将进水口封住。阀板在压力作用下压缩小弹簧，进而向上运动，出水口打开，实现水的排出。此泵为柱塞式压力泵，图示右端为吸入端，左端为排出端。它可用于高压清洗、水力切割及液压机用 泵、油田用泵等。 2系统问题分析 泵在工作过程中需要考虑的因素有： 1)大弹簧的刚度K和预压量l1：弹簧刚度不足会造成弹簧压死的现象。在吸人过程中不能及时复位进而导致液体回流，预压量过大。会导致液体吸入不顺畅，影响泵的工作效率。 2)阀板的厚度m1：泵在工作过程中。阀板会重复地受到液体的冲击作用，厚度过薄会导致变形。影响其工作性能。 3)杆阀底部的厚度m2：杆阀在上下运动过程中也要受到冲击作用。 4)小弹簧的刚度K和预压量l2：板阀的开合就是在与小弹簧的相互作用中完成的。选择合适的小弹簧参数有利于泵的排出过程的完成。 5)吸人排出通道的大小：液体在吸入排出过程中会产生涡流，如何控制通道大小，使液体的吸入排出更加顺畅也是必须考虑的。 1 压盖 2 杆阀 3 大弹簧 4 导向座 5 弹簧座 6 小弹簧 7 阀板 8 阀座 9 填料箱 10 柱塞 图1 泵的液压系统结构 3 3仿真分析 3．1 液压系统部分相关结构预定的参数[2] 柱塞直径为0．075 m。行程为0．03 m．杆阀的质量为0．140 84kg，大弹簧的刚度系数K--4．952N／mm。初始状态压缩量为8 mm。阀板的质量为0．142 05 kg，小弹簧的刚度系数K=I．730 N／mm，初始状态压缩量8 mm。吸入端进口压力为101 325 Pa．排出端压力图2 速度分布 为16 MPa，在这些条件下运Fluent流体分析软件，分析杆阀和阀板的运动过程和结构内部的涡量、流速和压力。 3．2运动速度仿真[3] 运用软件对模型进行简化．假设柱塞从起始位置运动至复位的一个周期的时间为T。得出柱塞、杆阀、阀板的运动速度分布如图2所示。通过仿真分析得到如下结果： 1)吸人过程：阀板保持闭合状态。杆阀的最大行程为6．7mm。 t／T=0.00时。因上下表面液压差，杆阀开始下行。当柱塞下行至0．027 m时(此时t／T=0.30)，杆阀运动至最大下行程位置0.0067 m t／T—0.37时，因上下表面液压差，杆阀开始上行。 当柱塞下行至0.030m时(此时t／T—0.49)，杆阀恢复初始位置 2)排出过程：杆阀保持闭合状态，板阀的最大行程为3．8 mm。t／T=O．50时。因上下表面压差，阀板开始上行。柱塞上行至0．003 m时(此时t／7=0．61)，阀板至最大上行程0.0036m. t／T=0．96时。因上下表面压差，阀板开始下行。柱塞上行至0．000 m时(此时t／T=1．00)，阀板恢复初始位置。 从上述结果和图中可以看出杆阀和阀板在运动至最大行程后都有个停顿的过程。且杆阀是在t／T=0．49时闭合，柱塞是在t／T=0．50时开始上行，中间不会产生液 图3 流速分布 体回流的情况。小弹簧的刚度太小，则会导致回流的情况，大弹簧的刚度越大，则杆阀的最大行程越小。会导致容积率不大。影响泵的效率。 3．3 吸入过程液体速度、压力与涡量分布仿真[4] 图3显示的是液体流速分布。r此时杆阀运动至最大行程位置．液体在涡量较大的地方流速也较大。 图4显示的为在杆阀运动至最大行程时液压结构内部各处的压力分布图．可以看出此时杆阀的上下的压力基本相等，大约为0．17 MPa。 图5显示的是杆阀在运动至下行极限位置时液压结构内部涡量分布图，涡量指的是流体速度的旋度，从图中可以看出在阀板开口附近的涡量较大。为了减小涡量。可以适当的增加排出口孑L的大小和弹簧座上内部孔的大小。 4 国内现状 经过二十多年的发展，基于传统的设计绘图方法和程序，以缩短设计时