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切断 利用剪刃或冲模将材料沿不封闭的曲线分离的一种冲压方法。 * 冲压 使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。 可冲压出形状复杂的零件，且废料较少。 具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性较好。 能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。 冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化。 分离工序 分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。 落料及冲孔 （统称冲裁） 落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品; 落料 冲裁变形过程 弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂分离阶段 凸凹模间隙对冲裁件质量的影响 当间隙过小时，如图示，外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。 当间隙过大时，如图示，断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁的翘曲现象严重。外形尺寸缩小，内腔尺寸增大，模具寿命较高。 当间隙合适时，如图所示，这时光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小。零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 间隙小 间隙大 间隙适中 凸凹模刃口尺寸的确定 设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙c确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。 设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙c确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。 落料凹模和冲孔凸模尺寸 落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小的尺寸。 冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。 冲裁件的排样 排样是指冲裁件在条料、带料上的布置方法。 排样有两种类型：无搭边排样和有搭边排样。 修整 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整后冲裁件公差等级 达IT6～IT7，表面粗糙度 Ra为0.8～1.6μm。 修整工序简图 变形工序 拉深 拉深过程如图示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。 圆筒形零件的拉深 使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序 拉深过程 拉深中常见的废品及防止措施 从拉深过程中可以看到，拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的强度极限时，此处将被“拉穿”。防止“拉穿”的措施有： 拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m = d/D。 拉深系数不小于0.5～0.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。 如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。 第一次拉深系数 m1 = d1/D 第二次拉深系数 m2 = d2/d1 第n次拉深系数 mn = dn/dn-1 总的拉深系数 m = m1×m2×mn 凸凹模的圆角半径。材料为钢的拉深件，取r凹=10s，而r凸=（0.6～1）r凹。这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。 凸凹模间隙。一般取c=（1.1～1.2）s. 弯曲 弯曲是将坯料弯成一定的角度，一定的曲率形成一定形状零件的工序。 弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。 回弹现象--由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°。 与坯料纤维方向垂直 翻边是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。内孔翻边和外缘翻边。 翻边 翻边筒 成形主要用于毛坯的局部塑性变形，如压制凹坑，加强筋，起伏形的花纹及标记，管类毛坯的成形（如波纹管）等。 成形 简单冲模 在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模，称为简单冲模。模具简单,造价低。 冲模的分类和构造 简单冲模 冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为连续模。生产率高，要求定位精度高。 连续冲模（级进模） 连续冲模 冲床的一次冲程中，在模具同一部位上同时完成数道冲压工序的模具，称为复合模。精度高，模具复杂。 复合模 落料拉伸复合模 拉伸件 冲压件的结构工艺性 对冲裁件的要求 冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用同时应避免长