精益生产 教学课件 作者 刘树华 鲁建厦 王家尧编著 第一章 概 述.pptVIP

(2)生产均衡化。 采用均衡化就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产。生产均衡化是实现看板管理的前提条件。 　　按准时化生产要求，后工序在必需的时候，只按照必需的数量到前工序去领取所必需的物品。在这种拉动方式的生产规则下，如果后工序以参差不齐的数量领取零部件的话，则前工序就必须预先准备好能够应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力，这样需要配置的资源很多。为了减少资源配置，就需要避免全部生产工序领取数量的不均衡，因此必须努力减小最终装配线上每天生产数量的波动。 (3)看板管理。 看板管理在精益生产中具有极为重要的意义，可以说是精益生产中最独特的方法。看板的主要机能是传递生产和运送的指令。在精益生产中，生产的月度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂以及协作企业。而与此相应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令通过看板来传递信息。由于生产是不可能100%地完全照计划进行的，月生产量的不均衡以及日生产计划的修改都要通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、部门之间以及物流之间的联络神经，发挥着信息传递的作用。 3.充分发挥员工智慧和创造力 (1)以人为本。(2)重视培训。(3)团队工作。 (1)以人为本。 企业把每一位员工放在平等的地位，并将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励员工参加管理和决策，并尊重员工的建议和意见。例如，合理化建议制度；注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重、信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。 (2)重视培训。 企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。因此，精益生产重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力，如多能工的培养、在岗培训(OJT)和人才育成等活动。 (3)团队工作。 精益生产认为要在企业生产经营活动所有环节中彻底杜绝浪费，仅仅依靠少数的管理人员和技术人员是不可能的，关键还要依靠全体人员的努力。因此它特别重视团队工作法。精益生产之所以能够做到尽善尽美，关键在于最大限度地把权力与责任下放到组织的基层，并通过基层不断改善来解决企业中存在的各种问题。 三、现代生产管理体系 (1)运用准时化方法，建立拉动式生产体系。(2)运用自働化方法，建立工序质量保证体系。(3)运用标准作业方法，建立作业效率改善体系。(4)运用准时化物流理念，建立多频次小批量的内物流管理体系。(5)运用5S方法，建立现场管理体系。(6)运用TPM方法，建立全员设备保全体系。(7)运用以人为本理念，建立全员改善体系。(8)运用人才培育方法，建立5个能级培训体系。 第四节　背 景 资 料 一、汽车大王亨利·福特与大量生产方式产生二、丰田公司与丰田生产模式创建三、美国对精益生产方式研究 一、汽车大王亨利·福特与大量生产方式产生 图1-6　福特T型轿车 二、丰田公司与丰田生产模式创建 图1-7　AA型轿车 三、美国对精益生产方式研究 石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。 为此，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。 (3)搬运浪费。 生产中搬运是一种常见的现象。因为不管如何搬运，也不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。有研究表明，工业品在全部生产过程中平均只有5％～10%的时间是处于直接加工制造过程，其余90％～95%都处于搬运、储存状态。在我国，一般企业的搬运费用占生产成本的20％～30%，可见消除搬运的浪费将会产生较大的经济效益。 (4)加工浪费。 超过需要的作业称为加工的浪费。加工的浪费分两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确的加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排和简化改善四原则方法进行改善的。 (5)动作浪费。 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。设计好的作业，可以省掉很多多余的动作，既节约了时间，又可以减轻工