零件的数控车削加工 教学课件 作者 王国锋 主编 项目三 学习任务三.docVIP

学习任务三：工序设计 【步骤一】：机床的选择 该零件是轴套类零件，带有内外圆柱面、外沟槽、内螺纹等，零件尺寸不大，所需刀具也不多。利用现有生产设备，选用数控实训中心的CK6140/CK6136型卧式数控车床加工。 【步骤二】：装夹方案的确定 加工的零件属于小批量生产，故采用通用夹具三爪自定心卡盘装夹。第一次装夹采用三爪自定心卡盘装夹工件，装夹毛坯时轴向外露约37mm，以毛坯外圆作为定位基面，其轴心线作为径向定位基准。第二次调头装夹，仍采用三爪自定心卡盘夹紧工件外圆(用铜皮包住夹持部位)并用百分表校正保证，轴向外露约36mm。 第一次装夹 第二次装夹 【步骤三】：刀具的选择 一般优先采用标准刀具。但考虑到学校实训条件，推荐选用焊接式硬质合金刀具。 粗车选用可转位93°外圆车刀。 精车选用可转位93°外圆车刀。 钻中心孔采用A3中心钻。 钻孔选用?20钻头。 粗镗选用硬质合金粗镗刀。 精镗选用硬质合金精镗刀。 车内螺纹选择可转位60°内螺纹车刀。 割槽选用硬质合金割刀，刀宽4mm。 【步骤四】：走刀路线的确定和工步顺序的安排 为了缩短加工路线，减少空行程时间，以及保证被加工工件的精度和表面粗糙度，第一次装夹：车端面→钻中心孔→钻底孔→粗镗孔→精镗孔→粗车外圆→精车外圆；第二次装夹：车端面→粗镗孔→精镗孔→车螺纹→粗车外圆→精车外圆→割槽。 【步骤五】：切削用量的确定 根据粗、精加工时切削用量的选择原则和选择方法，选择如下： (1)选择背吃刀量 外圆粗车时ap=1mm，精车时ap=0.10mm。 内孔粗镗时ap=1mm，精镗时ap=0.10mm。 (2)确定主轴转速 ①车外圆时的主轴转速。粗车时，转速n=500 r/min；精车时，主轴转速n=800 r/min。 ②镗孔时的主轴转速。粗镗时，转速n=500 r/min；精镗时，主轴转速n=700 r/min。 ③车螺纹时的主轴转速。用公式(P是螺纹导程)计算，取主轴转速n=720 r/min。 ④切槽的主轴转速。转速n=300 r/min。 (3)选取进给量 查表取粗车进给量f＝0.3mm/r，精车进给量f＝0.15mm/r；粗镗进给量f＝0.2mm/r，精镗进给量f＝0.15mm/r；割槽进给量f＝0.08mm/r；车螺纹时的进给量等于螺纹导程即f＝2mm/r。 【步骤六】：测量方法的确定 本工件为小批量生产，采用通用量具，螺纹塞规、游标卡尺、千分尺、内径表和粗糙度样板等。在粗加工结束精加工开始前应进行停机检验关键尺寸。 用游标卡尺或千分尺测量外径和长度。 用内径表测量内孔直径。 用螺纹塞规对内螺纹进行综合检测。 用粗糙度样板来检测粗糙度值。