零件的数控车削加工 教学课件 作者 王国锋 主编 项目四 工艺分析过程及工艺刀具卡.docVIP

学习任务一：工艺分析 【步骤一】：数控加工内容的选择 该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。该零件有外圆柱面、外圆锥面和椭圆面等，加工余量不是很大，又属于单件小批量加工，适合在数控车床上完成全部加工。 【步骤二】：零件的工艺性分析 该零件表面由圆柱、椭圆、圆锥等构成。外圆尺寸和，长度尺寸25±0.02、75±0.04精度要求较高，表面粗糙度要求Ra1.6。?20和?16两圆柱面有同轴度公差要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45号钢，无其他热处理和硬度要求。该零件各台阶直径相差不大，力学性能要求不高，并为小批量生产，因此毛坯选用普通型材?40mm×80mm。 学习任务二：工艺路线的设计 【步骤一】：加工方法及加工方案的选择 本零件采用车端面、车外圆的加工方法，外圆采用采用粗车→精车的加工方案。零件外圆尺寸精度达到IT7级，表面粗糙度要求达到Ra1.6，粗车后余量较均匀，不需安排半精加工，经粗、精车后能达到加工要求。 【步骤二】：加工阶段的划分 划分成粗加工和精加工二个加工阶段。因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差，如果粗、精加工混在一起，就无法避免由上述原因引起的加工误差。划分成粗、精加工二个加工阶段，粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正，从而保证加工质量。 【步骤三】：工序的划分 采用按安装次数来划分工序，第一次装夹：加工零件左端圆柱及圆锥；第二次装夹：零件调头装夹，加工右端圆柱及椭圆。共分二个工序。 【步骤四】：加工顺序的安排 零件在切削过程中涉及到切削加工工序及辅助工序的安排。切削加工顺序原则上按照先粗后精、先近后远的加工顺序。在切削加工过程中，精加工和二段外圆前需安排尺寸检验的辅助工序。本零件不涉及热处理工序的安排。 学习任务三：工序设计 【步骤一】：机床的选择 该零件是非圆曲线轮廓零件，主要特征是带有椭圆轮廓，零件尺寸不大，所需刀具也不多。利用现有生产设备，选用数控实训中心的CK6140型卧式数控车床加工。 【步骤二】：装夹方案的确定 加工的零件属于小批量生产，故采用通用夹具三爪自定心卡盘装夹。第一次装夹采用三爪自定心卡盘，装夹毛坯时轴向外露约38mm，以毛坯外圆作为定位基面，其轴心线作为径向定位基准，先加工零件左端轮廓。第二次调头装夹，仍采用三爪自定心卡盘夹紧工件外圆(用铜皮包住夹持部位)，加工零件右端轮廓。 【步骤三】：刀具的选择 一般优先采用标准刀具。但考虑到学校实训条件，推荐选用焊接式硬质合金刀具。 粗车选用硬质合金93°外圆车刀。 精车选用硬质合金93°外圆车刀。由于加工的轮廓不过象限，因此不会发生后刀面与工件之间的干涉。 【步骤四】：走刀路线的确定和工步顺序的安排 为了缩短加工路线，减少空行程时间，以及保证被加工工件的精度和表面粗糙度，第一次装夹：车端面→粗车外圆→精车外圆；第二次装夹：车端面保证总长→粗车外圆轮廓→精车外圆轮廓。 【步骤五】：切削用量的确定 根据粗、精加工时切削用量的选择原则和选择方法，选择如下： (1)粗车　 背吃刀量ap=1.5mm，进给量f＝0.30mm/r，主轴转速S＝500r/min。 (2)精车　 背吃刀量ap=0.10mm，进给量f＝0.15mm/r，主轴转速S＝800r/ min。 【步骤六】：测量方法的确定 本工件为小批量生产，采用通用量具，游标卡尺、千分尺和粗糙度样板等。在粗加工结束精加工开始前应进行停机检验关键尺寸和。 【任务评价】 序号 评价标准 配分 得分 1 刀具卡片 (15分) 刀具号及刀具规格是否正确 5 每把刀具对应的加工表面是否正确 10 2 工序卡片 (80分) 工序顺序及内容是否正确 30 刀具的规格和使用是否正确 10 切削用量三要素是否合理 30 选择的量具是否正确 10 3 工艺文件规范性(5分) 5 总 分 表4-1数控加工工序卡片 （单位） 数控加工工序卡片 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 45 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车间 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 /mm 主轴转速 r/min 进给量 mm/r 背吃刀量 mm 量具 备注 备料：?40×80共2根 1 三爪自定心卡盘夹右端毛坯外圆，外露35mm长，车端面、外圆试切对刀 游标卡尺 千分尺 手动 2 粗车左端外轮廓，留精车余量0.20mm T01 93°外圆粗车刀 500 0.30 1.5 千分尺 自动 3 精车左端外轮廓至图样要求 T02 93°外圆精车刀 800 0.15 0.10 千分尺 自动 4 调头装夹?20、校正，车端面保证零件总长 T01 93°外圆粗车刀 500 0