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氧 化 铝 生 产 流 程 控 制 概 述（续 3） ? 十一、熟料烧成工序（烧结法） １．工艺概述 熟料烧成是烧结法氧化铝生产的关键工序，其作用是将来自原料制备工序的生料浆通过回转窑烧制成易于溶解的固体铝酸钠熟料，燃料燃烧的废气经重力、旋风和静电三级收尘后排入大气，熟料送入熟料仓。 主要设备：回转窑及其电收尘系统 ２．控制目标 显著提高烧成带温度控制精度，实现整个熟料烧成过程长期稳定运行、优质、高产、低耗的总体目标。同时提高电收尘运转率和降低出口含尘量，降低碱耗；杜绝跑煤造成的电手尘事故；使该工序收尘效率处于最佳值。 ３．控制功能 １）回转窑烧成带温度控制：窑头、窑尾温度控制；给煤量控制；料浆流量控制；窑头窑尾负压控制；设备联锁； ２）回转窑电收尘系统：静电电压参数的调节；废气成分（CO、O2）含量控制。 十二、晶种分解和碳酸化分解工序（烧结法） １．工艺概述 结法分解过程分为烧结法晶种分解和碳酸化分解两部分。种分原液和晶种在种分槽内进行连续分解，并通入高压站送来的压缩空气进行搅拌，种分后料浆送往氢氧化铝过滤洗涤工序。碳分原液送入碳分槽，向槽内通入净化后的二氧化碳压缩机送来的二氧化碳气进行碳分连续分解，碳分后料浆送往氢氧化铝过滤洗涤工序。 该工序的主体设备：种分槽和碳分槽 ２．控制目标 显著提高分解工序的生产稳定性，提高循环效率和设备作业率；改善分解产品质量，提高砂状氧化铝产品的产出率。 ３．控制功能 1）碳分CO2通气量自动控制：通过电动调节阀实现。 2）碳分进料量自动控制：通过高位槽的出料电动调节阀实现。 3）碳分加种量自动控制：通过改变种子泵的转速实现。 4）碳分槽出料自动控制。 5）二段种分首槽温度自动控制：通过调节宽通道板式出口水量或一段出料泵流量实现。 6）一段种分首槽固含的自动控制：通过调节出料泵的转速控制出料量的大小实现。 7）二段种分首槽固含的自动控制：通过二段首槽调节粗种子分料箱出料阀控制其进料量而实现。 8）分解槽液位控制。 10）压缩空气压力、风量检测。 十三、碱液蒸发及调配工序 １．工艺概述 蒸发工序相当于氧化铝生产流程中的回收站，目的是保持水量平衡，将拜尔法或烧结法的种分母液蒸浓到符合生产要求的浓度并排除生产过程中积累的杂质。 碱液调配流程也是氧化铝生产流程的重要流程之一，其任务是为高压溶出、格子磨以及烧结法的生料磨等工段提供优质的循环碱液。拜尔法生产中的循环碱液主要由拜尔法蒸发母液、原液、液碱及烧结法种分蒸发母液调配而成，用于格子磨给料工序的配料和调整高压溶出给料的固含以及烧结法生料浆的调配。 ２．控制目标 力争保证蒸发器出料合格率(95%)，降低蒸汽单耗，提高回水比，进而达到节能降耗，提高蒸发工序产能的控制目标。提高碱液浓度和生产效率。 ３．控制功能 １）通过调节蒸汽压力实现一效蒸发器出口母液浓度控制； ２）通过调节出料量实现各效蒸发器的液位控制。 ３）冷凝水和冷凝水罐液位控制； ４）冷凝水去向控制：通过检测冷凝水电导率控制合格与不合格水的去向； ５）水冷器真空度调节、温度的控制； ６）新蒸汽压力调节。 ７）蒸发器末效真空度和各效汽室、液室压力综合控制； ８）过热蒸汽减温减压控制：供电系统突然停电，应首先打开放汽阀门进行放气减压等相应操作； ９）闪蒸槽液位、压力控制； 10）通过流量、密度、电导率等参数对碱液调配槽、原液泵、母液泵的状态进行监测和联锁控制。 十四、溶出、分离、洗涤及赤泥外排工序（烧结法） １．工艺概述 溶出分离系统工艺是由三车间冷却机送来的熟料，经裙式机和24M板式机输送至破碎机，进行中级破碎，再经斜斗、45°斜裙、25M板式机、南北53M拉链机输送到熟料仓。然后经板式饲料机计量喂入溶出磨，赤泥洗液、碳分母液与熟料按一定比例加入溶出磨，进行粉碎溶出。溶出浆液进入分级机进行粒度分级，粗粒返砂继续进磨磨细，分级机溢流经溶出泵送至分离沉降槽进行赤泥分离。 赤泥洗涤及外排是对分离后的的赤泥进行反向洗涤，回收赤泥中的碱和氧化铝，是氧化铝生产系统中节能降耗的主要环节。分离后的赤泥加热水（热水加到最后一个洗涤沉降槽）进行反向洗涤，在保证溢流澄清的情况下，均衡控制各槽的底流液固比，调整适当的洗涤温度，提高水压槽的混合效率，经过多次反向洗涤，力求提高洗涤效率，降低附液损失，洗液送往溶出调整槽，洗涤后的弃赤泥经油隔泵排至赤泥堆场。 该工序的主体设备：球磨机、分级机、调整槽、沉降槽、洗涤沉降槽、外排油隔泵。 ２．控制目标 稳定分离进料L/S、提高底流液固比合格率、降低附液损失、提高洗涤效率和油隔泵的工作效率。 ３．控制功能 1）溶出磨的下料量、调整槽液位、溶出磨瓦温、沉降槽耙机负荷、絮凝剂槽液位、油站的油压油温、沉降槽的L/S、沉降槽的温度、油隔泵压力、赤泥槽的液位、各泵的电机电流检测。