物料平衡管理规程.docVIP

物料平衡管理规程 、目 的：建立物料平衡的管理规程，防止差错误和混药事故的发生。 二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。 三、责 任 者：生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。 四、管理规程： 1．在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错误与混药的有效方法。 2．片剂和胶囊需进行收率计算的工序如下： a、筛粉（磨粉）； b、颗粒制造（从制软材到颗粒干燥）； c、整粒总混合； d、压片（胶囊分装）； e、包衣； f、包装后成品； g、标签、说明书。 3、收率计算的基本方法： 3．1 收率计算： 收率=实际值/理论值×100% 其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量； 实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样（留样）量，丢弃的物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）。 3．2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知工艺员及QA监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。 3．3 上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收 率的理论值。 3．4 各工序物料平衡计算具体方法： 3．4．1 筛磨粉工序：所领用物料的重量为理论值，筛磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得： 3.4.2 颗粒制造工序：筛磨后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）为理论值，颗粒干燥后总重量及捕集器中废料和收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得； 3.4.3 整粒总混工序：干颗粒重量加总混时要加入的物料量为理论值，整粒总混后的颗料重量及收集的残料为实际值； 3.4.4 压片工序：可供压片的颗粒总重量为理论值，片子的总重量加废片及尾料和收集的废料重量为实际值，根据3.1条公式计算即得； 3.4.5 胶囊灌装工序：以颗粒总重量及应充填粒重计算出空心胶囊使用量，测出空心胶囊平均粒重，计算空心胶囊总重量，加分装颗料重量为理论值。分装后胶囊总重量加尾料为实际值，按3.1条公式计算即得，空心胶囊平均粒重的计算方法：取50粒空心胶囊在电子天平上称定重量后除以50即得。 3.4.6 包衣工序：素片总重除以素片平均片重得到总片数为理论值。包衣后称出包衣片总重量，除以包衣片平均片重，得包衣后片数为实际值。按3.1条计算即得； 注：平均片重（素片或包衣片）=20片总重量/20片 即得 3.4.7 包装工序： 包装成品：按素片（或包衣片）总重量除以平均片重得到总片数为理论值。包装成品数（件、中盒、小盒均折成万片数）加上取样（检验、留样观察）及未包装尾数和收集的残片为实际值，按3.1条计算即得。注：平均片重按3.4.6条计算方法； 标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上盖了批号的未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按3.1条计算即得。 4 收率合格评判标准：各工序物料平衡计算的收率不低于98%；标签、说明书的物料平衡收率应为100%为合格。 5 数据处理： 5.1 凡物料平衡收率在范围之内，经车间工艺员结合工艺条件决定 该物料是否递交下工序； 5.2 凡物料平衡收率超出合格范围，并由计算人填写《偏差处理记录》（编码：RD0104200）。按《生产过程偏差处理规定》（编码MS010900）进行处理。  中国3000万经理人首选培训网站 更多免费资料下载请进： 好好学习社区