塑料成型工艺与模具设计 教学课件 作者 杨永顺 第15章.pptVIP

实质： 通过浇口将动态的压力施加给熔体，使模腔内的聚合物熔体产生振动剪切流动，在其作用下不同熔体层中的分子链或纤维产生取向并冻结在制件中，从而控制制品的内部结构和微观形态，达到控制制品力学性能和外观质量的目的。 15.5.6 剪切控制取向注射成型 * 将振动引入模腔的方法： （1）螺杆加振 工作原理： 给注射液压缸提供脉动液压，使注射螺杆产生往复移动而实现振动，并通过聚合物熔体把振动传入模腔，从而使模腔中的熔体产生振动，这种振动作用可持续到浇口封闭。 特点： 装置比较简单，可以利用注塑机的控制系统，或对注塑机的液压和电气控制系统加以改造来实现。 * 15.5.6 剪切控制取向注射成型 （2）辅助装置加振 工作原理： 将加振装置安装在模具与注塑机喷嘴之间，注射阶段与普遍注塑一样，熔体仅通过一个浇口注射，此浇口中的活塞后退以保持流道通畅，另一流道则由活塞阻断。模腔充满后，两个保压活塞在独立的液压系统驱动下开始以同样的频率振动（相位差180度），使模腔中的熔体一边冷却一边产生振动剪切流动。 * 图15-36 剪切控制取向注射成型 15.5.6 剪切控制取向注射成型 特点： 有助于消除制品的常见缺陷（如缩孔、裂纹、表面沉陷等），提高熔接线强度； 利用剪切控制取向成型技术，通过合理设置浇口位置和数量，可以控制分子或纤维的取向，获得比普通注射成型制品强度更高的制品。 * 15.5.6 剪切控制取向注射成型 聚合物熔体被注入模腔后，模腔内开始出现固化层。由于固化层附近速度梯度最大，此处的熔体受到强烈的剪切作用，取向程度最大。中心层附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保压过程中引入振动，使模腔中的聚合物熔体一边冷却，一边剪切振动而产生的取向，且其取向层厚度远远大于普通注射所具有的取向层厚度，从而使制品的力学性能得到提高。 * 15.5.6 剪切控制取向注射成型 新开发的推拉注射成型是另一种将振动引入注射成型的工艺，可消除塑件中熔接缝、空隙、裂纹以及显微疏松等缺陷，并可控制增强纤维的排列。 15.5.7 推拉注射成型 * 原理：采用主、辅两个注射单元和一个双浇口模具。工作时，主注射单元推动熔体经过一个浇口过量充填模腔，多余的料经另一浇口进入辅助注射单元，辅助注射螺杆后退以接受模腔中多余熔体；然后辅助注射螺杆往前运动向模腔注射熔体，主注射单元则接受模腔多余熔体。 * 图15-37 推拉注射成型原理 主、辅注射单元如此反复推拉，形成模腔内熔体的振动剪切流动，当靠近模壁的熔体固化时，芯部的熔体在振动剪切的作用下产生取向并逐渐固化，形成高度取向的制品。 15.5.7 推拉注射成型 特点： 推拉注射成型的周期比普通注射成型的周期长，但由于在推拉运动中材料被冷却固化，保压阶段对于控制收缩和翘曲已不是很重要。 因此注射阶段和保压阶段合二为一。对玻璃纤维增强LCP的推拉注射成型结果表明，材料的拉伸强度和弯曲弹性模量比普通注射成型分别提高420%和270%。 * 15.5.7 推拉注射成型 层状注射成型是一种兼有共挤出成型和注射成型特点的成型工艺，能在复杂制件中任意地产生很薄的分层形态。 原理：同时实施两种不同的树脂注射，通过一个多级共挤模头，使各股熔体逐级分层，各层的厚度变薄而层数增加，最终进入注塑模腔叠加，保留通过上述过程获得的层状形态，即两种树脂不是沿制品厚度方向呈无序共混状态存在的，而是复合叠加在一起。 15.5.8 层状注射成型 * 图15-38 层状注射成型原理 特点：层状注射可成型每层厚度为0.1～10μm、层数达上千层的制品。 制品是基于两种或多种材料形成的层状结构，保留了各组分材料的特性，比传统共混料更能充分发挥材料性能，使其制品在阻隔气体渗透、耐溶剂、透明性方面各具突出优点。 * 15.5.8 层状注射成型 微孔发泡注射成型采用超临界的惰性气体（CO2、N2）作为物理发泡剂，其工艺过程分为四个阶段： （1）气体溶解阶段 将惰性气体的超临界液体通过安装在机筒上的注射器注入聚合物熔体中，形成均相聚合物/气体体系； （2）成核阶段 充模过程中气体因压力下降从聚合物中析出而形成大量均匀气核； （3）气泡长大阶段 气核在精确的温度和压力控制下长大； （4）定型阶段 由模具控制制品形状，当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。 15.5.9 微孔发泡注射成型 * 特点：微孔发泡与一般的物理发泡有较大的不同。 1）微孔发泡加工过程中需要大量惰性气体如CO2、N2溶解于聚合物，使气体在聚合物中呈饱和状态，采用一般物理发泡加工方法不可能在聚合物-气体均相体系中达到这么高的气体浓度。 2）一般物理发泡成型采用的是热力学状态逐渐改变的方法，易导致产品中出现大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均匀的弊病。微孔塑料成型过程