模具概论 第2版 工业和信息化高职高专“十二五”规划教材立项项目 习题答案 作者 苏伟 姜庆华 第4章思考与练习.pptVIP

（5）冲裁硅钢片时随着含硅量增加，间隙应取大些；冲裁热轧硅钢片应比冷轧硅钢片的间隙大；对需攻丝的孔，间隙应取小些。 （6）采用弹性压料装置时，间隙应取大些。 （7）高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大。如行程次数超过200次/min时，间隙应增大10%左右。 （8）电火花穿孔加工凹模型孔时，其间隙应比磨削加工取小（0.5%～2%）t。 （9）加热冲裁时，间隙应减小。 （10）凹模为斜壁刃口时，应比直壁刃口间隙小。 2．简述凸、凹模刃口尺寸的计算原则。 答：（1）设计落料模时，以凹模尺寸为基准，间隙取在凸模上，靠减小其尺寸获得；设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙取在凹模上，靠增大其尺寸获得。 （2）设计落料模时，因凹模的磨损使落料件轮廓尺寸增大，凹模的刃口尺寸应等于或接近工件的下极限尺寸；设计冲孔模时，因凸模的磨损使冲孔件的孔径尺寸减小，凸模的刃口尺寸应等于或接近工件的上极限尺寸。 （3）冲裁模在使用中，磨损间隙值将不断增大，因此，设计时无论是落料模还是冲孔模，新模具都必须选取最小合理间隙Zmin，使模具具有较长的寿命。 （4）凸、凹模刃口部分尺寸的制造公差要按零件的尺寸要求决定，一般模具的制造精度比冲裁件的精度高2～3级。若零件未注公差，对于非圆形件，冲模按IT9精度制造；对于圆形件，一般按IT6～IT7级精度制造。 3．简述设计镶拼式凸凹模的一般原则。 答：（1）选择镶拼的形式必须根据工件形状、材料厚度和镶拼能承受的胀力大小选用镶件的数量。 （2）镶件必须具有很强工艺性，各分块应能可靠定位及便于测定尺寸及精度；便于进行机械加工和热处理；便于安装固定。 （3）镶件之间要防止在冲压过程中发生相对位移的可能性。 （4）个别易损部分应单独做成一块，以便加工和更换，圆弧部分应单独制造，拼合面应位于立线部分，一般离圆弧4～5mm。 （5）如工件有对称线时，为便于加工，应沿对称线分开。 （6）为避免发生毛刺，凹模上镶件的接缝处不应与凸模上镶件的接缝相重合，而应相互错开。 （7）在考虑镶件形式时，应尽可能将复杂的内形加工变成外形加工，以便采用机械加工，减少钳工工作量。 （8）对于孔中心距离要求很高的工件，亦可采用镶拼的方法，通过研磨拼合来达到目的。 （9）对于圆形的工作部分，应尽量按径向线分割。 （10）各分块尽量是直线形、圆形、方形等简单的几何形状，以利于机械加工及热处理；分割点一般应在拐角和直线、曲线切点处，不允许形成尖角。 4．简述冲裁模的设计步骤。 答：确定冲裁模的结构形式，模具零件的尺寸和精度，凸凹模刃口的形状尺寸、精度和配合间隙等。 5．简述选择模具结构时，需考虑的主要因素。 答：① 冲压件的形状、大小和精度。 ② 冲压工艺。 ③ 生产批量。 ④ 所使用的压力机。 ⑤ 上料和出件的方式。 ⑥ 操作方便、安全。 ⑦ 模具制造和维修技术。 ⑧ 生产准备周期。 ⑨ 成本。 6．简述注射模具设计前的准备工作。 答：（1）熟悉塑件。 ① 熟悉塑件的几何形状。对于没有样品的复杂塑件图样，要借助于手工绘制轴测图或计算机建模方法，在头脑中建立清晰的塑件三维图，甚至用橡皮泥等材料制出塑件的模型，以熟悉塑件的几何形状。 ② 明确塑件的使用要求。完全熟悉塑件的几何形状以后，熟悉塑件的用途各部分的作用也是相当重要的，应当密切地关注塑件的使用要求，注意为了满足使用要求的塑件的尺寸公差和技术要求。 ③ 注意塑件的原料。塑料具有不同的理化性能、工艺特性和成形性能，应注意塑件的原料，并明确所选塑料的各种性能，如材料的收缩率、流动性、结晶性、吸湿性、热敏性、水敏性等。 （2）检查塑件的成形工艺性。检查塑件的成形工艺性，以确认塑件的材料、结构、尺寸精度等是否符合注射成形的工艺性条件。 （3）明确注射机的型号和规格。在设计前要根据产品和工厂的情况，确定采用什么型号和规格的注射机，这样在模具设计中才能有的放矢，正确处理好注射模和注射机的关系。 7．简述注射模的设计步骤。 答：确定型腔的数目、选择分型面、确定型腔的布置方案、确定浇注系统、确定脱模方式、确定调温系统结构、确定凹模和型芯的固定方式、确定排气形式、决定注射模的主要尺寸、选用标准模架、绘模具的结构草图、校核模具与注射机有关尺寸、注射模结构的审核、绘制模具的装配图、绘制模具零件图、复核设计图样。 8．简述影响塑件尺寸精度的因素。 答：① 成形收缩率。② 模具成形零件的制造误差。③ 模具成形零件的磨损。④ 模具安装配合的误差。 9．简述浇注系统的设计原则。 答：① 能顺利地引导熔融塑料充满型腔，不产生涡流，又有利于型腔内气体的排除。 ② 在保证成形和排气良好的前提下，选取短流程，少弯折，以减小压力损失，缩短填充时间。 ③ 尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯位移或变形。 ④