塑料模具设计 教学课件 作者 李俊松 挤出成型模具设计4.pptVIP

第4章 挤出成型模具设计 挤出成型是热塑性塑料成型的重要方法之一，其生产过程连续性强，生产效率高，投资少，成本低，操作简单，工艺条件容易控制，产品质量均匀。挤出成型广泛用于塑料管材、棒材、板材、薄膜、电缆包层等。 4.1 挤出成型工艺过程及参数选择 4.1.1 挤出成型原理 4.1.2 挤出成型工艺过程 4.1.3 挤出成型工艺参数及其选择 4.1.1 挤出成型原理 挤出成型是使塑料在一定温度和压力下熔融塑化，并连续的通过成型模具，成为特定的型材的过程。挤出成型所用的设备是挤出机，挤出机头是挤出成型模具。图4.1为管材的挤出成型原理示意图。 首先将颗粒状或粉状的塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机螺杆的作用下，经过加热的塑料通过沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断被加热，逐渐熔融呈黏流态，然后在挤出系统的作用下，塑料熔料通过挤出机头口模以及定型、冷却、牵引、切割等一系列辅助装置，从而获得一定的截面形状的型材。 4.1.2 挤出成型工艺过程 挤出成型工艺过程可分为四个阶段: （1） 塑化阶段 （2）挤出成型阶段 （3）冷却定型阶段 （4）塑件的牵引、卷取和切割 4.1.3 挤出成型工艺参数及其选择 挤出成型的工艺参数主要包括温度、压力、挤出速度、牵引速度等 。 1． 温度 温度是挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。温度主要指塑料熔体的温度，该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度。因为塑料熔体的热量除一部分来源于料筒中混合时产生的摩擦热外，大部分是料筒外部的加热器所提供的。所以，在实际生产中经常用料筒温度近似表示成型温度。常用塑料挤出成型管材、片材和薄膜时的温度参数见表4.1。 表4.1 常用塑料挤出成型的温度参数 2．压力 在挤出过程中，由于料流的阻力，螺杆槽深度的改变，以及过滤网、过滤板和口模等产生阻碍，沿料筒轴线方向，在塑料内部产生一定的压力。这种压力是塑料得以成型为塑件的重要条件之一。 增加机头压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度。但如果机头压力过大将影响产量。 3．挤出速度 挤出速度是单位时间内挤出的塑料质量（单位为kg/h）或塑件长度（单位为m/min）。挤出速度的大小表征着生产能力的高低。 影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆的转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。在挤出机的结构和塑料品种以及塑件类型已确定的情况下，挤出速度仅与螺杆转速有关。因此，调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。 4．牵引速度 挤出成型生产的是连续的塑件，因此必须设置牵引装置。不同的塑件，牵引速度不同。通常薄膜和单丝的牵引速度可以快一些，其原因是牵引速度大，塑件的厚度和直径减小，纵向抗断裂强度增高。对于挤出硬质塑件，牵引速度则不能大。通常是牵引速度与挤出速度相当或牵引速度略大于挤出速度。牵引速度与挤出速度的比值称为牵引比，其值必须等于或大于1。 4.2 挤出模具的组成 挤出模具的组成包括两部分：机头和定型模。机头是使熔体塑料成型的工作部分，挤出工艺不同，塑件断面形状不同，机头的结构也不同。 4.2.1 机头的作用 机头是挤出成型的关键部件，它有如下四种作用。 （1）使塑料由螺旋运动转变为直线运动 （2）产生必要的成型压力，使挤出的塑料熔体密实 （3）使塑料得到进一步塑化 （4）使塑料熔体获得需要的断面形状、尺寸，并均匀被挤出 4.2.2 定型模的作用 定型模的作用是使用定径装置将从机头挤出的具备了既定形状的制品进行冷却和定型，从而获得能满足使用要求的正确尺寸、几何形状及表面质量。通常采用冷却、加压或抽真空的方法，将从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来，并对其进行精整，从而获得截面尺寸更为精确、表面更为光亮的塑料制件。 4.2.3 机头的分类 机头按挤出的塑件形状大致可分为：挤管机头、挤板机头、吹塑机头三大类。按塑件出口方向可分为：直向机头和横向机头。前者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向一致；后者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度。按机头内压力的大小可分为：低压机头（料流压力小于4MPa）、中压机头（料流压力为4 MPa～10MPa）、高压机头（料流压力大于10MPa）。 4.2.4 挤出模具结构组成 图4.2为管材的挤出模结构示意图。由图中可以看出，挤出成型模具由以下7部分组成。 多