模具设计基础及模具CAD 教学课件 作者 李建军 第三章.pptVIP

表3-6　连续拉深时带工艺切口的首次极限拉深系数 凸缘相对直径/ 坯料相对厚度（t/D）×100 2 2～1 1 1．1 ０．６０ ０．６２ ０．６４ １．５ ０．５８ ０．６０ ０．６２ ２．０ ０．５６ ０．５８ ０．６０ ２．５ ０．５５ ０．５６ ０．５８ 表3-7　连续拉深时带工艺切口的以后各次极限拉深系数 拉深系数 坯料相对厚度（t/D）×100 ＞２ ＜２～１ ＜１ ０．７５ ０．７６ ０．７８ ０．７８ ０．７９ ０．８０ ０．８０ ０．８１ ０．８２ ０．８２ ０．８４ ０．８５ 图３-9　连续拉深工艺切口 图３-10　成对冲压成形 三、工序组合 1)工序的组合应保证能加工出符合精度和质量要求的冲压件。2)对于组合在一起的工序，其成形动作在模具结构上应是可实现的，且不致于给模具的制造与维修带来太多的困难，并保证模具具有足够的强度。3)将工序组合在一起后，应使其与企业现有的冲压设备相匹配。 四、工序顺序的安排 1)尺寸精度要求较高的部分应尽量放在较后的工序。2)所有的孔只要其形状和位置不受后续工序的影响，应尽量在平板毛坯状态下冲制出来，以便于定位和简化冲孔工序的模具结构。3)当某个成形工序导致的材料流动影响到其他工序的形状时，应尽量先完成该成形工序。 图３-11　金属流动对其他工序形状的影响示例 五、连续冲压成形工艺方案的设计(条料排样图设计) 1.条料排样的设计步骤及设计内容2.载体设计3.废料轮廓设计4.成形工序及辅助工序设计5.工序排样 1.条料排样的设计步骤及设计内容 (1)载体　载体是条料上连接工序件并将工序件稳定送进的那部分材料。(2)毛坯排样　由于载体的形式及大小对毛坯的排样方式、排样步距及搭边等有较大的影响，因此，当进行毛坯排样时，需根据载体形式确定毛坯排样类型、毛坯的方位及排样步距和搭边尺寸。(3)废料轮廓设计　所谓废料是指冲压件周边需切除的材料。(4)成形工序及辅助工序设计　主要指冲压件上拉深、弯曲、翻边等工序的设计，以及定位孔和工艺切口的设计。(5)工序安排　即是按照一定的原则，将前面设计的冲压工序布置到相应的工位上。 图３-12　载体的三种主要形式ａ)单侧载体　ｂ)双侧载体　ｃ)中间载体 图３-13　桥接载体 3.废料轮廓设计 1)废料的分割应使凸、凹模外形简单，要有足够的强度，并便于制造。2)废料的分割应保证冲压零件的形状、尺寸、精度和使用要求。3)分割搭接的位置应尽量避开冲压零件的薄弱部位和外形的重要部位。4)冲压零件上有公差要求的边应在同一废料上冲制出来，不宜分开冲切。5)分割废料时应保证载体的设计要求。6)分割出来的相邻废料之间应采取相应的措施，以避免由于凸、凹模的制造误差导致连接处产生毛刺、错牙、不圆滑等质量问题，如图3-15所示。 图３-14　废料轮廓的设计 4.成形工序及辅助工序设计 (1)侧刃设计　侧刃是连续模冲压成形过程中所使用的一种定位方式。(2)导正孔设计　由于采用侧刃定位精度较低，而且工位数不能太多。(3)拉深工艺切口设计　当采用连续拉深成形工序时，为了避免材料流动对成形件的形状及条料步距的影响，同时也为了使材料便于流动，通常需预先冲制出工艺切口，其形状依赖于毛坯的形状。 图３-15　废料的搭接处理ａ)交接　ｂ)平接　ｃ)切接 图３-16　侧刃 图３-17　导正孔定位示意图 图３-18　圆筒形零件的连续拉深a)无工艺切口　b)有工艺切口 5.工序排样 1)有严格要求的内外形或位置精度较高的部位，应尽量安排在同一工位或相邻工位上成形。2)冲裁废料的轮廓周界较大时，尽量安排在中间工位，以使压力中心位于模具所允许的位置范围内。3)由于条料在送进过程中通常需抬起一定的高度，该高度应尽量小。4)对成形精度要求较高的弯曲、拉深等成形工序，应增加整形工序。5)当模具强度不足、模具安装位置不够或为便于调整成形工序的次数，应适当地安排一些不进行任何冲压工作的工位(该工位称为空工位)，以保证模具的强度和安装位置要求，或便于增加成形次数。 图３-19　弯曲顺序对抬料高度的影响a)成形零件　b)弯曲顺序一　c)弯曲顺序二 第三节　冲压力与压力中心计算 一、工序冲压力计算二、卸料力、推件力、顶件力及压料力计算三、总冲压力计算四、压力中心计算 表3-8　冲压成形力计算公式 工　序 类　　型 计?算?公?式 说　　明 冲裁 平刃冲裁 F＝Lt L——冲裁轮廓总长（ｍｍ）t——材料厚度（ｍｍ）——材料抗拉强度（ＭＰａ） 表3-8　冲压成形力计算公式 弯曲 V形弯 =0．6KB/（r+t） ——自由弯曲力（冲压行程结束，尚未进行校正弯曲时的压力）（N）B——弯曲件宽度（mm）t——弯曲件材料厚度（mm）ｒ——弯曲内半径（mm