基于ANSYS的直齿面齿轮的接触应力分析.pdfVIP

China Science Technology Overview 高端装备制造 基于ANSYS 的直齿面齿轮的接触应力分析 李亚平 (北京信息职业技术学院,北京 100016) 【摘　要】本文在Ansys软件的接触分析模块基础上,建立了面齿轮三维有限元非线性接触分析模型,对面齿轮齿面的接触状态进行了分析,并进行 了承载状况下的接触状态分析。同时对面齿轮在不同载荷条件下一个啮合周期内的接触情况进行了研究。对同类产品的分析设计具有指导意义。 【关键词】直齿面齿轮 接触分析 ANSYS 承载接触分析 1 概述 合终了位置的接触情况。图中显示了不同啃合位置面齿轮轮齿接触 随着齿轮传动向重载、高速、低噪、高可靠性方向发展,现代齿 区域的位置和形状变化,反映了齿轮副的啃合性能。理论上讲,面齿 轮设计对齿轮传动系统的静、动态特性提出了更高的要求。齿轮设 轮啃合时为点接触,而在加载时齿面形成椭圆状接触区,接触区的 计的主要内容之一是强度设计,因此,建立比较精确的分析模型,准 大小用接触椭圆的长轴来衡量。 ①③④ 根据图1的仿真结果和数据结果,对右齿齿面的接触应力和长 确的掌握齿轮应力的分布特点和变化规律具有重要的意义。 设计模型的几何尺寸及边界条件如下表所示,大齿轮与小齿轮 轴数据进行分析可知:右齿为中间齿和上一齿相接触的齿,在开始 的齿厚为10mm,两个齿轮的中心距离为81mm。小齿轮为主动齿轮, 状态下,它的接触长轴由3.261mm减小到2.832mm,齿面接触应力 大齿轮为从动齿轮,小齿轮均匀转速0.2rad/s,大齿轮承受600N.m 由8497MPa上升到10771MPa。对中间齿进行分析可知:中间齿在啮 的阻力扭矩,计算时间为1s.(如表1表2) 合过程中,始终处于啮合状态,齿面应力变化为从8497MPa增加到 12431MPa然后又下降到10771MPa,齿面接触椭圆从10.673mm减 2 模型的建立 小到4.382mm,因为随着齿轮的旋转,中间齿始终处于稳定啮合状 定义小齿轮渐开线,定义小齿轮根部过渡曲线,定义小齿轮齿 态,由上一齿的啮合状态到下一齿的啃合状态的转化中,右齿上的 廓线,建立小齿轮模型,同理建立大齿轮模型,调整两个齿轮的位 载荷逐渐减小,而左齿上承担的载荷逐渐增加,从而引起中间齿上 置,如图1所示。 载荷的先增大后减小。随着左齿上载荷的增加,中间齿上分担载荷 3 齿轮有限元网格模型的建立 减小,引起接触区域接触椭圆长轴的减小。由左齿的图像和数据可 以看出,对应于面齿轮初始位置旋转1°-3°,虽然左齿上分配载荷没 在Ansys中对齿轮副进行分析,首先要建立齿轮的有限元网格 达到最大值,但引起较大的应力变化,发生了应力集中,应力最大值 模型。依据齿轮啮合模型参数,把根据齿面方程设计的专有程序计 10771MPa,随后由于接触点向下移动,边缘接触现象消失,接触应 算结果导人Ansys,建立齿轮单齿有限元网格模型如图2所示。针对 ②⑤⑥⑦⑧ 力和接触区域趋于正常。 所建齿轮模型,在齿高方向划分了17层单元,过渡部分划分4层单 元,齿厚方向划分41层单元,为节省计算资源,省略了齿轮的辐板和 5 结语 轮载部分等对接触分析结果影响不大的部分。该模型共有7896个节