热能与动力机械制造工艺学 教学课件 作者 陶正良 张华第三篇 锅炉制造工艺 第9章.ppt

第9章 电站锅炉的锅筒制造工艺 本章讲述以下几个问题： 9.1锅筒的材料选用 9.2锅筒筒节的制造工艺 9.3 封头的制造工艺 9.4锅筒与管件的连接 9.5 锅筒制造中的热处理 9.6 锅筒制造中的检验与质量控制 9.1锅筒的材料选用 锅筒由筒体、封头及管接头等零部件组成。 世界各国在电站锅炉锅筒筒体的材料选用上，形成两种模式，一是欧洲各国以德国TRD（蒸汽锅炉技术规程）为代表，主要采用高强度合金钢材，以13MnNiMo54 (BHW35、DIWA353)、15NiCuMoNb5(DIWA373)等为代表，可以降低锅筒的金属耗量，相应降低锅炉制造厂所需的设备能力。另一是以美国ASME（美国机械工程师学会）的压力容器为代表，主张采用韧性较好的焊接工艺性能稳定的碳锰钢系，如SA229（以含碳量稍高的SA299、19Mn6为代表），认为高强度台金钢的工艺性能较差，焊缝容易产生裂纹，故应尽量避免选用。 9.2锅筒筒节的制造工艺 锅筒筒体有一定长度，一般由几段筒节组成。 筒节制造工艺主要程序：划线→气割→涂料→加热→卷板→划割间隙→焊接→涂料→正火→校圆→清理→磨光→探伤→缺陷退修→机械加工。 9.2.1 锅筒筒节的下料与卷制 1．锅筒筒节的划线下料 锅筒筒节的划线工作就是在钢板上划出锅筒筒节的展开图。 近年来，在划线工序的改进方面，主要有电子计算机数控划线与电子照相划线（或称感光划线二种）。这些方法的采用，使划线劳动量降低，速度快。 2．锅筒筒节的成形及加工工艺过程 当前国际上锅筒筒节成形主要有卷制和压制两种工艺，其工艺各有利弊。卷制的优点是成形均匀，操作方便，但需要功率大钢性好的卷板机。压制筒节一般用水(油)压机，优点是锅筒可做成瓦片上下不等厚，节约材料8～10% ，缺点是操作不连续，压制速度慢，又要用吊车配合操作，对工人技术的要求也较高。一般先用热压方法初步成形，再用冷压方法进行精校至所需尺寸。 锅筒筒节的成形及加工工艺过程为： ⑴ 筒节钢板用氧——乙炔火焰气割下坯料。气割前气割区域适当预热，预热温度≥100℃。 ⑵ 筒节两端坡口采用镗床或刨边机进行机械加工坡口。 ⑶ 筒节钢板上、下表面涂刷高温防氧化涂料 涂料涂完后需经24小时以上时间干燥。 ⑷ 筒体钢板进行加热炉加热。加热温度：930℃～950℃ ，然后卷制成形。 ⑸ 卷制完成后，吊下筒节采取措施，保证坡口间隙不至张开。 ⑹ 筒节成形后，测量筒节圆周尺寸。 ⑺ 修磨坡口光滑，经100%磁粉探伤检查。 ⑻ 筒节内壁装焊金属焊接衬垫。 ⑼ 纵缝窄间隙埋弧自动焊焊接成形 ⑽ 筒节纵缝检查合格后，进加热炉进行复校圆加热，加热温度：93O℃～950℃，然后进行复校圆。 ⑾ 筒节进行回火热处理，加热温度为：630℃土1O℃ ⑿ 筒节经回火处理后，对纵缝进行100%射线，100%超声波探伤和100%磁粉探伤检查。 筒节的卷制工作通常是在卷板机上进行的。常用的卷板机可分为三辊卷板和四辊卷板机两类。 用三辊卷板机卷制筒节， 如图9-2所示。 为了获得完整的圆筒形，在弯卷前，必须先将钢板的两端预先弯制成所需弯曲半径的孤形，此项工作称为预弯。 对于厚壁圆筒往往采用大型的四辊卷板机进行卷制工作，如图9-4所示。 9.2.2 锅筒筒节纵环缝焊接 厚壁筒节的纵缝主要焊接方法有电渣焊、单丝或多丝埋孤自动焊的常规焊接工艺以及可焊更大厚度的窄间隙焊与电子束焊等先进焊接工艺。环缝焊接方法主要采用埋弧焊。 1．焊接坡口 选择锅筒焊接坡口的基本原则是，尽量采用全焊透的焊接坡口形式，尽量减小筒体内部的工作量，改善劳动条件。 (1) 埋弧自动焊坡口： 板厚14mm可不开坡口(图9-5)； 板厚为14~22mm时多开V形坡口（图9-6）； 板厚＞22mm时，多开U形坡口（图9-7）和U、V混合形坡口（图9-8）。 (2). 窄间隙埋弧自动焊 厚壁容器壳体窄间隙埋弧自动焊坡口形式。 （3)手工焊坡口：环缝打底焊坡口(图9－9),装配间隙及钝边为2mm左右;管接头坡口型式如图9－10和图9－11所示。 2．焊前准备 （1）手工焊：首先要检查坡口尺寸及装配质量，错边量不大于1.5mm，焊件装配必须保证间隙均匀，高低平整，坡口处和坡口边缘10mm~20mm范围要将锈蚀、油污、氧化皮、水分等杂质清理干净，露出金属光泽，焊条经250℃~400℃温度下2h烘干，随取随用。 （2）埋弧自动焊：坡口装配质量和清理要求同手工焊。 （3）电渣焊：工件装配前，必须将焊缝的熔合面及其附近40mm~50mm处（筒体内外）清理干净，露出金属光泽,焊缝两侧要保持平整、光滑，必要时可进行砂轮磨光或进行机械加工以使冷却铜块能贴紧工件和顺利滑行。 （4）窄间隙埋弧自动焊 窄间隙埋弧自动焊