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厚大断面球墨铸铁件在生产过程中的一点心得 发表时间：2011-04-04 21:52:37 随着我国球墨铸铁生产技术的发展，大型球铁件成为新的研究热点和新的球铁应用市场。以我们厂生产阀门为例，球铁阀门件从口径350mm，发展到1200mm，乃至1400mm，1600mm，平均壁厚从50mm到70mm，乃至100mm以上。而大断面球墨铸铁件的生产，本身较中小断面球墨铸铁而言，存在一些难点，也是制约大断面球墨铸铁生产发展的一个主要原因。笔者通过本厂十几年的球墨铸铁生产实践，总结出的一些经验和见解，主要从以下几个方面，与大家共勉。 原材料的控制要严格。由于球墨铸铁的性能要求较高，其化学成份范围要求相对较窄。因此在对化学成分的要求更加精准，对厚大断面球墨铸铁件来说，对原材料的要求就更严格。新生铁一般采用Q12 或Q10生铁。回炉料选用本厂回炉料，且表面无锈蚀。废钢采用碳素结构钢，加入量为5—15%。 球化后的铁水温度与含S量的关系: 序号 温度范围(℃) 球化后温度(℃) 含S量（%） 1 ＜1420 1406 0.058 平均0.053% 2 1401 0.046 3 1403 0.050 4 1405 0.056 5 1420--1430 1425 0.065 平均0.067% 6 1428 0.069 7 1426 0.066 8 1428 0.065 9 1428 0.071 10 ＞1430 1445 0.079 平均0.081% 11 1438 0.081 12 1439 0.083 13 1440 0.080 另外，对于厚大断面球墨铸铁，因共晶团凝固持续时间很长，镁（Mg）的损失较多，尤其是采用冲入法的球化处理工艺，镁的消耗更大，为防止球化衰退，球化剂加入量要大，要把残留Mg量提高到W(Mg)=0.04%--0.07%。当然残留Mg量≥0.1%时，石墨畸变，出现球片状石墨，且易在铸件中形成渣气孔,因此球化剂也不能过量。其次，在化学成分上，除了应控制CE在4.2%--4.4%，硅（Si）量在2.0%—2.4%以外，更应严格控制磷P（＜0.04%）、硫S（最好＜0.01%）以及其它杂质元素的含量。而S、P的控制不如国外的好，也正是我们与国外球墨铸铁生产先进国家的差距。 配料及加料顺序，配料一般采用70—80%新生铁，15---20%回炉鉄和适量的废钢以及一定量的铁合金（附QT500球墨铸铁配料）。每炉需根据前一炉化验单进行验算、调整。加入适量纯净的碳素结构钢。 QT500—7球墨铸铁配料单 炉料 名称 比例 （%） 要求成分（%） C Si Mn P S Mg Re 球生铁 70--80 3.3—3.6 2.0—2.4 0.20—0.40 ＜0.04 ＜0.02 0.04—0.07 0.02—0.04 回炉鉄 15--20 废钢 5--15 75%硅铁 0.3—0.4 硅钙钡 孕育剂 0.6—0.8 球化剂 1.8—1.9 球化孕育处理。由于球墨铸铁的凝固为糊状，且随着壁厚的增加，球墨铸铁的凝固时间延长，特别是厚大断面球墨铸铁，其凝固时间更长，增加了石墨畸变的机会和加剧了球化衰退和孕育衰退。因此对球化孕育处理要求更为严格。(工艺略)通常人们只注意球化衰退的严重后果。而忽略了孕育衰退的不利影响，其实孕育衰退的后果一样恶化球墨铸铁的性能，它不仅影响石墨的形态，而且影响石墨的圆整度和数量。增加石墨核心，细化球状石墨，提高球状石墨生长的相对稳定性。 另外，特别对大断面球墨铸铁而言，孕育效果好，可以减小晶间偏析，提高铸铁的塑性和韧性。因为球墨铸铁共晶团在生长过程中，一些产生正偏的元素如锰（MN）、磷（P），均在结晶前沿富集，在晶间处形成脆性相，造成铸铁的塑性和韧性下降。因此，使用优质的球化剂、孕育剂和先进的球化、孕育工艺，也是生产优质球墨铸铁的重要因素所在。 检测与浇注与一般球墨铸铁件相比，对厚大断面球墨铸铁件来说，炉前检测一定要做好，做细，不仅要有炉前三角试块快速定性检测和温度金相、理化等定量分析检测。而且要做本体附铸试块和本体金相检测，其检测结果更有价值和说服力。因为球墨铸铁的质量不仅取决与球化孕育处理后的铁水质量，而且与其冷却速度息息相关。因为铁水