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主要的乙烯分离技术 序号 分离技术 专利商 国家 1 顺序分离技术 ABB Lummus 美国 Technip等 法国 2 前脱丙烷前加氢技术 Stone Webster 美国 KBR等 美国 3 前脱乙烷前加氢技术 Linde，S W, 德国 KBR等 美国 由上表可以看出，同一类分离技术往往为数家公司所拥有，而每家公司的技术与其它公司也有一定的差别。根据目前的市场占有率，具有代表性的技术归纳如下： Stone Webster公司的前脱丙烷前加氢技术 Linde公司的前脱乙烷前加氢技术 ABB Lummus公司的顺序分离低压脱甲烷技术 上述三种典型的分离流程在我国均建有能力为30万吨/年以上的生产装置，顺序分离流程更建有多套生产装置，投入生产的时间最长。生产时间较短的前脱丙烷、 顺序分离流程 前脱丙烷流程(ARS) 前脱乙烷流程 分离次序 H2/C1→C2→C3→C4及C5+ 先C3-/C4+切割 C3- →H2/C1 →C2及C3 C4+ →C4及C5+ 先C2-/C3+切割: C2-→H2/C1→C2 C3+→C3→C4及C5+ 塔数量 16 18 16 裂解气压缩机段数 5 5 5 冷冻级别数 8 7 6 技术年代 20世纪80年代 20世纪90年代 20世纪90年代 采用的主要节能技术 低压脱甲烷 分凝分离器高效回收低温冷量、脱丙烷塔和乙烯塔的开式热泵、非清晰分割 乙烯塔开式热泵，非清晰分割 碳二加氢位置 后加氢，需要绿油洗涤系统，催化剂须再生 前加氢，不需要绿油洗涤系统，可连续运行6年 前加氢，不需要绿油洗涤系统可连续运行4年，但是需采用等温反应器 脱甲烷塔 单塔低压 双塔高压 单塔高压 乙烯塔 高压， 产品侧线采出 低压/热泵， 产品塔顶采出 低压/热泵， 产品塔顶采出 氢气回收率 ≥80% ≤70% ≥80% 复杂或专利设备 裂解气压缩机，乙烯机、丙烯机、甲烷压缩机、冷箱 裂解气压缩机，乙烯机、丙烯机、膨胀再压缩机、分凝分离器 裂解气压缩机，乙烯机、丙烯机、冷箱、等温反应器 不外引氢气时的开车时间 长 短 短 需要说明的是，在2003年Lummus/St公司为国内某44万吨/年乙烯装置提供的技术建议书中，没有采用该公司传统的顺序分离流程，而采用了“三段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，压缩机最后一段的排出压力由传统的3.7MPaG降至2.2MPaG，并继续使用低压脱甲烷技术。由于三段压缩各段的压缩比偏大，各段裂解气的出口温度为95℃，经买卖双方的反复讨论，最后把裂解气压缩机改为4段。同时把碱洗塔的位置由处于压缩机的2，3段之间改为3，4段之间。 在镇海100万t/a乙烯，福建80万t/a乙烯项目中，Lummus/St公司也推荐这种“四段压缩的前脱丙烷前加氢技术”，但是镇海和福建均选择了传统的顺序分离流程，以避免“全新技术”带来的风险。 2、 分离流程的复杂性 流程的复杂性可以通过流程的设备位号数反映出来，设备位号越多，设备台数就越多，设备之间连接的管道、、、176 161 134 表中显示，设备位号数从多到少的顺序为：顺序分离流程、前脱丙烷流程、前脱乙烷流程。顺序分离低压脱甲烷流程考虑了最大限度地利用工艺介质节流降压后提供的冷量，所以工艺物料之间的换热器台数多，流程较为复杂。 特别是顺序分离流程设置了一套甲烷制冷系统，不但增加了流程的复杂性，而且也增加了冷箱堵塞的危险。因为甲烷压缩机多为往复式压缩机，压缩机活塞在往复运动中，活塞环和密封环不可避免地会发生磨损，磨损下来的粉末会随甲烷气体进入冷箱；由于密封环的磨损，密封油和润滑油会漏入汽缸，也会随甲烷气体进入冷箱，从而造成冷箱的堵塞。新疆乙烯、—10年，茂名乙烯装置该催化剂已使用8年多，仍然性能良好；后加氢催化剂在使用半年左右需要进行再生，反应器需要设置备台，再生时加氢反应器切换到备台上操作。催化剂再生时会有再生废气排入大气，再生废气中含有CO2等温室气体，对环境保护和清洁生产是不利的。 乙炔前加氢技术的一个优点是可以缩短装置的开车时间，一般认为产出合格乙烯的时间可以比后加氢技术短2天。因为前加氢技术不需要等待自产的氢气合格后再进行乙炔加氢，这就节省了一大笔试车费用。 以前，人们对乙炔前加氢反应器的“飞温”问题很担心。经过国内三套采用前加氢技术的乙烯装置生产实践证实，只要采取适当的防止飞温措施，认真操作，反应器完全可以稳定运行。 Linde公司的乙炔加氢反应器采用列管式等温反应器，用甲醇汽化带走反应热。SW公司和KBR公司的乙炔加氢反应器采用三段床或四段床的绝热式反应器，段间设置换热器，用冷却水带走反应热。两者各有特点。 4 深冷脱甲烷系统的比较 SW公司的深冷脱甲烷系统采用所谓“ARS和双塔脱甲烷”技术，其特