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第7章 蒸发 7.1 概述 7.1.1蒸发操作 含有不挥发性溶质(如盐类)的稀溶液加热沸腾，使部分溶剂汽化为蒸气的操作称为蒸发，可以得到浓溶液。 目的：使溶剂和溶质分离 1.制取浓溶液：直接作为化工产品或半成品； 2.和结晶过程联合操作：利用蒸发将溶液增浓至饱和状态，随后加以冷却，使固体溶质结晶分离；如蔗糖的生产、食盐的精制； 3.脱除不挥发性杂质，制取纯溶剂，如用蒸发的方法淡化海水制取淡水。 7.1.2蒸发的基本流程： 图 7-1 蒸发装置示意图 图 7-1 为典型的蒸发装置示意图。 蒸发器内备有足够的加热面，使溶液受热沸腾。溶液在蒸发器内因各处密度的差异而形成某种循环流动，被浓缩到规定浓度后排出蒸发器外。 两个必要的组成部分： (1)加热溶液使溶剂沸腾汽化──蒸发器； (2)不断除去气化的溶剂──冷凝器。 1.蒸发器：实质上为换热器 加热室：用饱和水蒸汽加热(或高温载热体、熔盐、烟道气或电加热）分离室：蒸发出来的水蒸汽(二次蒸汽)与溶液分离后引出浓缩液──完成液(产品） (蒸发器顶部有气液分离用的除沫装置） 2.冷凝器：二次蒸汽进入直接冷凝 冷却水(从冷凝器顶部加入)，与上升的蒸汽进行逆流直接接触，冷凝水从下部排出，二次蒸汽中含有的不凝性气体(a.料液中溶解的空气； b.减压操作时从外界漏入的空气)从冷凝器顶部排出。 7.1.3蒸发的特点： ①属于传热过程，须供给溶剂汽化需要的热量 蒸发的量和速率直接取决于供给的热量和速率 ②蒸发器就是换热器 1.易在加热表面上形成垢层：使传热过程恶化——设法防止或减少蒸发器垢层的生成，并使加热面易于清理。 2.应考虑溶液的性质：如热敏性溶质——设法减少溶液在蒸发器中的停留时间；某些溶液增浓后粘度大为增加，使沸腾传热的条件恶化； 图 7－2 中央循环管式蒸发器 3.节能：多效蒸发 大多数工业蒸发所处理的是水溶液，热源是加热蒸汽，产生的仍是水蒸气 (称二次蒸汽)，两者的区别是温位(或压强)不同。 4.蒸汽温位降低的主要原因有两个： (1)传热需要有一定的温度差为推动力，所以汽化温度必低于加热蒸汽的温度； (2)在指定外压下，由于溶质的存在造成溶液的沸点升高。 例如，以120℃(表压约0.1MPa) 的饱和水蒸气作加热剂在常压下蒸发NaOH溶液，当蒸发器内溶液浓度为20％时，溶液的沸点为111℃。汽化的二次蒸汽刚离开液面时虽为111℃的过热蒸汽，但因设备的热损失，此过热蒸汽很快即成为操作压强下的饱和蒸汽，故二次蒸汽的温度为100℃。显然，与加热蒸汽比较，温位降低了20℃ ，其中9℃是传热推动力所需要，11℃是由于 沸点升高所造成。 由此可知，蒸发操作是高温位的蒸汽向低温位转化，较低温位的二次蒸汽的利用必在很大程度上决定了蒸发操作的经济性。 以下各节将讨论上述诸特性如何影响着蒸发设备的构型和蒸发流程。 ? 7.2 蒸发设备 7.2.1 蒸发器 蒸发器有多种结构型式，它们均由加热室、流动(或循环)通道、汽液分离空间这三部分所组成。以下简要说明工业常用的几种蒸发器的结构特点。 循环型蒸发器 (1) 垂直短管式 垂直短管式蒸发器(也称中央循环管式蒸发器)的一种典型结构如图7—2所示，加热室由管径为Φ25～75mm 、长1～2m的垂直列管组成，管外(壳程)通加热蒸汽。管束中央有一根直径较大的管子，其截面积为其余加热管总横截面的40％～100％。液体在管内受热沸腾，产生气泡。细管内单位体积的溶液受热面较大，汽化后的汽液混合物中含汽率高；中央粗管内单位体积溶液受热面小，因而含汽率低。于是细管内汽液两相混合物的平均密度小于中央粗管，从而造成流体在细管内向上、粗管内向下的有组织的循环运动，循环流动的速度可达0.1～0. 5m／s。中央粗管的存在，促进了蒸发器内流体的运动，通常称粗管为中央循环管，这种蒸发器也称为中央循环管式蒸发器。 ? (2) 外加热式(图7-3) 为常用的外热式蒸发器，其主要特点是采用了长加热管(管长与直径之比l／D ：50～100) ，且液体下降管(又称循环管)不再受热。此两点都有利于液体在器内的循环，循环速度可达1.5m／s。 (3) 强制循环蒸发器上述各种自然循环型蒸发器的流体循环动力毕竟有限，在蒸发粘稠溶液时的流动速度过低。为提高循环速度，可采用泵进行强制循环(图 7-4)，循环速度可达1.8～5m／s。 不难看出，上述三类蒸发器中的第1、2类是有组织的自然对流型，第3类则为强制对流型。 提高循环速度的重要性不仅在于提高沸腾给热系数，其主要用意在于降低单程汽化率。在同样蒸发能力下 (单位时间的溶剂汽化量)，循环速度愈大，单位时间通过加热管的液体量愈多，溶液一次通过加热管后汽化的百分数(汽化率)也愈低。这样，溶液在加热壁面附近的局部