1 石墨电极的高速工策略.pdfVIP

石墨电极的高速加工策略 基本原则 传统电加工工艺中电极垂直运动，因此相应的三轴铣削加工宽度不受限制。在 NC 控 制的电火花机床上，为满足一些特殊要求，可进行多轴电蚀和垂直进给电蚀。电极几何参数 是很复杂的，难以根据几何形状分类，可根据型腔表面特征大致分为两类： 1）自由表面成形电极：其有圆角调节面，无锐利腔体和边角，可使用球形铣刀加工。 问题在于加工路径长，耗时多； 2 ）棱柱面电极：由棱柱由几何面构成，无圆角，有最简单的弯曲面、柱面和锐角边， 通常可使用平底面铣刀加工。加工时为满足后续可能的球形铣刀加工，需考虑若干特 殊位置的加工状态。 • 粗加工目标 在最短时间内切除最大量材料  应为精加工留较少的余量，所以在使用小直径刀具时，应采用高进给（切 削进给和走刀进给）；  应在使刀具磨损量最小化的前提下，获得高的单位切削体积和单刀刃有 效切入量；  残余切削量要满足精加工的要求。 粗加工 粗加工应为精加工留较少的余量，因此在使用小直径刀具加工时，应采用高进给（切 削进给和走刀进给）；应在使刀具磨损量最小化的前提下，获得高的单位切削体积和单刀刃 有效切入量；残余切削量要满足精加工的要求。 沿包络线轨迹铣削 仿形铣 侧边轮廓铣 沿轮廓轨迹铣削 图 1 仿形铣与轮廓铣的比较 通常石墨电极是在整块材料上进行的，加工余量很容易描述，其加工目标就是在最短 时间内切除最大量的材料。粗加工可以采用仿型铣削或轮廓铣削的方式（如图 1 所示）。仿 形铣削采用球头铣刀，切削深度和切削宽度均在变化中，切削深度小，刀具磨损快，加工时 间长；轮廓铣削采用平底铣刀，加工时间短，刀具磨损小。在轮廓铣削中，可沿包络线轨迹 进行铣削，即以之字形对加工面进给铣削后再加工，切削宽度固定，没有太多的往复运动， 通过快速加速可达到很高的进给量。沿轮廓轨迹加工则是采用传统加工方法，对局部的轮廓 Email: place2005@126.com 面依次加工。粗加工工艺的优劣取决于根据工具表面轮廓曲线函数进行的 NC 编程，使得可 沿包络等高线进行快速、简易的铣削加工。 精加工目标 以最短的加工时间，获得最高的加工质量  应使最佳表面质量与最小刀具磨损量之比最佳化。  加工时应提高加工速度、降低加工时间  使切入量变化引起的加工过程不稳定最小化  使刀具寿命最大化。 精加工 精加工的目标是以最短的加工时间获得最高的加工质量，应使最佳表面质量与最小刀 具磨损量之比最佳化。加工时应提高加工速度、降低加工时间，使切入量变化引起的加工过 程不稳定最小化，使刀具寿命最大化。精加工应使加工稳定，有较小的形状误差和良好的表 面质量，同时刀具磨损量小。刀具磨损和加工成本是主要考虑的因素。 在精加工中，对弯角的处理要考虑铣削方向对加工精度和表面质量的影响，后者与刀 具承载和机床振动等有关。在沿曲面进给铣削时会出现拉铣（向上走刀）或钻铣（向下走刀） 现象，刀具的变形会导致工件轮廓偏差。钻铣的轮廓偏差小于拉铣加工，而逆铣加工轮廓偏 差也优于顺铣。因此考虑到刀具质量的临界条件和加工过程稳定可靠性，沿平面轮廓铣削时 的最佳策略应是采用逆铣和平面轮廓铣削的组合。在顺铣时，包络等高线铣削的切削刀具寿 命大于钻铣加工，逆铣时对两者差不多。 在精加工中，对弯角的处理要考虑铣削方向对加工精度和表面质量的影响，后者与刀 具承载和机床振动等有关。 棱柱面加工 棱柱面加工的主要问题是模具局部边角的断裂问题，主要考虑切削力的作用方向。例 如在加工图 17 中底板和立板各边时， 1．加工底板边时，顺铣时表面粗糙度变化不大，底边角边质量好，但逆铣时表面粗糙 度上升，底边角边质量下降（图 2a ）。为获得高质量边角，应先对其边进行顺铣加工。 2 ．加工立板时，两侧边在顺铣时受力方向各不相同，即一边是压入，一边是压出（图 2b ）。因此实际进给方向在切削各边角时必须有所