3.晶体硅太阳电池检验规定.docVIP

题 目：： 号：/3 发布日期： 副 本 号： 范围 本规定规范了晶体硅太阳电池验收技术要求、检验规则和方法。 本规定适用于本公司组件封装用晶体硅太阳电池的进货检验（含本公司生产的晶体硅太阳电池，外购的晶体硅太阳电池，包括单晶和多晶太阳电池）。 引用标准 GB/T12632-1990 单晶硅太阳电池总规范 GB/T64951-1990 光伏器件 第一部分：光伏电流——电压特性的测量 DS/JY-01 原材料进货检验规范 GB/T2828.1-2003 逐批检验记数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查） 3、 内容 3.1 抽样检验方法及要求（见下表） 检验内容 检验方案 检验要求 检验工具 外包装 （纸箱及标识） 全数检验 （Ac,Re=0,1） 1. 依据相关电池片设计或工艺文件。 ２. 包装应无破损、污迹，标识明显， 字迹清晰，无错误。 ３.须具备质保书或相应的检验证书。 目视 内包装 （塑料袋及标识） 每箱抽取4袋 （Ac,Re=0,1） 塑料袋应无破损，热包装良好，标识正确，清晰。 目视 电池片厚度 GB2828-2003, 正常检查一 次抽样方案， S-4,AQL=1.5 依据《电池片成品检验规定》 检验平台，　 千分表 ※转换效率﹡ 符合转换效率要求 电池片性能　 测试仪 电池片外观 依据《电池片成品检验规定》 目视 ※电池片弯曲度 依据《电池片成品检验规定》 塞尺 注：“*”确认为45天内生产的电池，可不对转换效率进行测试。 3.2 检验环境 常用日光灯源或日光。 3.3 检测项目 3.3.1 外观 3.3.1.1 色泽和完整性 在电池表面法线60度的立体角内视察颜色，可以为紫、深蓝、蓝、浅蓝等色，电池上表面颜色均匀，无明显色斑、水痕及手印等脏污痕迹。 3.3.1.2 崩边和缺角 在电池受光面可视边缘上不规则的缺损深度不超过硅片厚度的1/2，面积不超过2mm2,数量不超过一个，无尖角缺损。 编制： ：： 题 目：： 号：/3 发布日期： 副 本 号： 3.3.1.3 裂纹 不允许电池上出现裂纹和空洞。 3.3.1.4 弯曲 125×125电池弯曲度不超过3mm，156×156电池弯曲度不超过3mm。 3.3.1.5 印刷图形清晰、完整、无断线。背面铝背场完整，无明显铝球或铝疱等凸起。电极图形位移偏差不大于1mm。 3.3.1.6 电池片的尺寸 125×125，156×156长度公差为±0.5mm，同一批次直径方向公差为±0.5mm。 3.3.2 电极 3.3.2.1 电极的覆盖应保证电池的有效光照面积大于90%。 3.3.2.2 按3.3.3.4项试验，电极应有良好可焊性，焊接后无明显变形。 3.3.2.3 电极的附着力良好，按3.3.3.4项试验，焊点抗拉强度应不小于pa，经试验后，测试转换率下降值应不大于试验试验前原值的5%。 3.3.2.4 铝背场附着牢固，详见附录：《太阳电池外观质量要求》，按3.3.3.4项试验后不得出现剥离。 3.3.3 试验方法 3.3.3.1 电性能 太阳电池电性能测试要求和方法按GB/T6495.1-1996进行检验。 3.3.3.2 几何尺寸 1） 电池的尺寸的检验采用精度为0.1mm游标卡尺测量。 2） 在自然光条件下，电池正放置于标准平台，以塞尺测量电池的弯曲度。 3.3.3.3 将电池片用EVA封装后剥离EVA，背电场无剥离。 3.3.3.4 电极的附着力和电极抗拉强度试验用同一方法，使用宽1.6厚0.2的焊带，不含卤素免清洗性助焊剂，50W电烙铁，烙铁头温度大于350℃、小于400℃，加热时间（2～3）s，电极上锡。将引线焊接于电池电极，引线与焊接面成45度角，逐渐加力，最大拉力点试验时间不小于10s。焊点经拉力试验合格后，用宽度大于75mm、拉力为0.2N/mm2的涤纶胶带均匀粘贴在电池正面上，顺主栅方向，与电池面呈180夹角。用不大于15mm/s的速度匀速拉试一次；然后再以同样的条件粘拉背电极一次。 4、 分类、标识与隔离 题 目：： 号：/3 发布日期： 副 本 号： 4.1 分类 检查结束，必要时按结果进行分类。 4.2 标识 分类后应予明显标识。 4.3 隔离 不合格应予隔离。 检验结果的整理与报告 填写《进货检验报告》，并将质量信息及时传递至技术部门和采购部门，必要时由采购部门传递至供应方。 附录： 太阳电池外观质量要求 附录 太阳电池外观质量要求 项目 合格品 等外品 色泽 颜色 电池表面均匀的蓝色，无明显色斑（面积3mm×3mm分布在电池片边缘的微小色斑，数目不超过5个）。 有PE膜，允许色差缺陷 白线 无明显可视缺